Top.Mail.Ru

ЗАДАТЬ ВОПРОС

ЗАДАТЬ
ВОПРОС
 
Время чтения: 6 мин.
24 января 2022
Комплексные дорожные машины из Смоленска: выход на новый рынок вместе с КОМПАС-3D
Содержание
Смоленский «Завод Комплексные Дорожные Машины» (Завод КДМ) производит дорожную технику, которую можно встретить на улицах и трассах по всей стране. Зимой его машины чистят дороги от снега и наледи, летом избавляют города от пыли. В 2020 году завод открыл новое перспективное направление — производство мусоровозов. Начавшаяся реформа обращения с отходами и всесезонный спрос обещают крупные заказы на новую продукцию.

Весь объем конструкторской работы выполняется на предприятии в системе проектирования КОМПАС-3D, а производственные подразделения постепенно приближаются к безбумажному будущему. Экскурсию по предприятию проводят технический директор Олег Сосин и начальник IT-службы Виктор Василевский. Читайте и смотрите, как устроено производство дорожной техники — от конструкторского замысла до сборки в цехах.
Олег Сосин
Виктор Василевский
технический директор
начальник IT-службы
Нацпроект «Экология» и новый рынок для машиностроителей
Олег Сосин: На протяжении десятилетий основной специализацией предприятия оставались комплексные дорожные машины. География наших поставок охватывает всю Россию, с юга на запад и с севера на восток. Например, для северных регионов завод поставляет технику на усиленном шасси, которому не страшны морозы и сугробы. В этих конструкциях предусмотрена емкость для противообледенительной жидкости.
Среди заказчиков есть как крупные компании, которые обслуживают федеральные трассы, так и региональные организации. И тем не менее при всем масштабе поставок производство дорожных машин имеет ярко выраженную сезонность. В межсезонье — весной и ранней осенью — наблюдается определенный спад.
Проанализировав рынок и оценив наши возможности, мы поняли, что именно мусоровозы по объемам производства и поставок примерно равны комплексным дорожным машинам и само производство не слишком отличается от того, что мы уже делаем. Поэтому и было принято решение расширить производство за счет техники для вывоза твердых коммунальных отходов и загрузить таким образом завод на полную мощность.

Повлиял на выбор нового направления и нацпроект «Экология», запущенный в 2018 году и включающий так называемую «мусорную реформу». В результате к текущим заказчикам завода добавились региональные операторы по обращению с твердыми коммунальными отходами, также со всей страны.
САПР для разработки дорожной техники
Виктор Василевский: Десять-двенадцать лет назад в конструкторском отделе еще использовались кульманы. Пора было избавляться от такого способа проектирования, да и от громоздкого бумажного архива тоже. Поэтому на заводе приступили к модернизации инженерной работы.

На смену кульманам пришла система КОМПАС-3D V9. САПР планомерно обновляли и в 2021 году на предприятии приобрели v19. В пользу отечественного продукта и тогда, и сейчас говорили подходящая цена и оформление конструкторской документации по ЕСКД.

Другой немаловажный фактор «за» отечественную САПР — тенденции к импортозамещению. Хотя завод и работает с гражданскими заказчиками и волен выбирать любое ПО, в том числе зарубежное, российское происхождение продукта дает нам определенные гарантии. Конструкторскую документацию, разработанную в КОМПАС, всегда будут принимать во всех проверяющих инстанциях, за что нельзя ручаться в случае с импортным ПО.

Наши конструкторы используют не просто «голый», базовый КОМПАС — применяются также справочники Материалы и Сортаменты, Стандартные изделия, система проектирования электрооборудования КОМПАС-Электрик.
Как работают конструкторы дорожной техники
Виктор Василевский: В конструкторском отделе завода трудятся десять специалистов, включая главного конструктора. Каждый из них занимается своим направлением — электрикой, системами управления, гидравликой и пр. В разделении внутри отдела на проектирование комплексных дорожных машин и мусоровозов нет ни необходимости, ни логики, так как в этой технике различаться будет только навесное оборудование, устанавливаемое на шасси КАМАЗ или МАЗ.
Заглянем в конструкторский отдел
В первую очередь мы начинаем работать над металлическим каркасом машины, затем к процессу разработки подключаются сотрудники, ответственные за «начинку».

Больше всего в обновленном КОМПАС-3D нам пригодилась функциональность по моделированию трубопроводов и рукавов. Создав единожды библиотеку, теперь мы можем строить детали по своим размерам. Это значительно ускоряет работу над изделием.

Чтобы при передаче данных между специалистами, отвечающими за проектирование разных разделов, не возникало проблем с целостностью модели, она сохраняется единым файлом со всеми привязками. Работа в КОМПАС-3D позволяет точно размещать относительно друг друга небольшие элементы, что в будущем помогает избежать коллизий и неправильного расположения деталей. В этом трехмерное проектирование очень помогает.

Больше всего времени при проектировании новой машины уходит на создание обстановки, так как у каждой она индивидуальная и требует в том числе ручных замеров. Как только выпуск той или иной модели техники выходит в серию, эта задача частично снимается. Среди заказов завода есть и машины-трансформеры, в которых съемное оборудование можно менять в зависимости от сезона: зимой это будет снегоуборочная техника, а летом — поливочная.
Слово конструкторам по оснастке
Работа над оснасткой также ведется в КОМПАС-3D. Мы проектируем как простые изделия, так и более сложные, например приспособления для сварки и сборки узлов. Самая масштабная задача — изготовление сборочных стендов, которые должны быть крупнее самого изделия и включают большое количество мелких элементов. То же самое относится и к оснастке для отвалов. Поэтому подготовка сборочных стендов остается самой трудозатратной составляющей в работе конструкторов по технологической оснастке.

Так же как и для разработчиков изделий, для нас принципиально важно оформление документации по ЕСКД. А полезней всего в работе становится листовое моделирование. К нему мы обращаемся чаще всего после базового моделирования, работы с фрагментами и оформления чертежей, которое тоже очень удобно делать в КОМПАСе.

Вместе с тем довольно часто у конструкторов по технологической оснастке возникают сложности с поиском нужного материала в библиотеке, так как списку не хватает наглядности. Одно из пожеланий к разработчикам САПР — улучшение визуализации стандартных изделий.
Взаимодействие с подрядчиками
Олег Сосин: Мы считаем, что каждый должен заниматься своим делом. Задача завода — выпускать сложные и крупные металлоконструкции, а системы управления и элементы гидравлики мы заказываем у производителей, которые профессиональны именно в этих направлениях. Во-первых, так мы точно будем уверены в качестве приобретаемой продукции. А во-вторых, для нас это выгоднее, чем производить такое оборудование самостоятельно.

Для обмена моделями с производителями в таких случаях используем универсальный формат STEP.
От нарезки металла до сборки машины
Виктор Василевский: Производство дорожной машины или мусоровоза начинается в заготовительном цехе, куда поступают листы металла и где запускается их последующая обработка. Производственные площадки завода оснащены современным оборудованием в числе которого станки с ЧПУ, лазер, листогибочный пресс, роботизированный сварочный комплекс.
Так, пресс позволяет придать нужную форму металлическому листу длиной до шести метров. Цельный лист металла дает возможность уменьшить число сварочных швов, увеличить прочность и, соответственно, срок службы оборудования. Необходимость в сварочном комплексе возникла в связи с дефицитом на рынке профессиональных сварщиков, которые умели бы не только качественно сваривать детали, но и читать документацию. Чтобы производство не останавливалось на время поисков квалифицированных специалистов, руководство приняло решение о приобретении такого оборудования.

Участок со станками с ЧПУ работает круглосуточно. Для обработки каждой детали требуется свое время — от минуты до часа. Например, один из самых крупных узлов — втулка с фасонной поверхностью, которая крепится на кронштейн для дальнейшей установки щеточного оборудования. Для ее обработки требуется до 50 минут.

После механической обработки детали переходят к гальванической или термической. Затем следует обязательная проверка на твердость, а в завершение — дробеструйная обработка, покраска и сборка.
Чтобы полностью собрать всю конструкцию машины, включая каркас и внутреннее размещение, требуется, как правило, около пяти рабочих дней.

Так как предприятие является градообразующим, в острый период пандемии мы не уходили на «удаленку»: работало как производство, так и инженерные отделы. Конструкторы, помимо подготовки документации для производства, осуществляют авторский надзор за сборкой машин в цехах. Поэтому их присутствие на предприятии всегда обязательно.

Что дает «цифра»: две недели от заказа до отгрузки
Олег Сосин: Мы стремимся к тому, чтобы от поступления заявки на предприятие до отгрузки машины заказчику проходило не более двух недель. В снижении сроков помогают в том числе внедряемые цифровые решения в инженерных подразделениях и на производстве.

Я уверен, что любое нововведение, в том числе автоматизация, должны способствовать экономии средств, снижению временных затрат на производство с повышением качества конечной продукции.
Виктор Василевский: Для организации электронного архива на заводе доработали стандартную конфигурацию 1С:Управление производством. Через API в систему из КОМПАС загружают спецификации и получают структуру изделия. Иногда сказывается ориентированность системы на работу с бухгалтерией, однако в целом она помогает решать задачи по координации работы инженерного архива.

В цехах установлены компьютеры, куда передаются данные об изделиях. Для удобства чтения и чтобы не устанавливать КОМПАС на каждом компьютере на производстве, чертежи поступают в формате PDF. Также в цехах введена система со штрихкодами, которая помогает контролировать выполненные работы.

Олег Сосин: Мы приближаемся к отказу от бумаги на производстве. Конечно, должно пройти время, чтобы все сотрудники привыкли к новым технологиям. Кому-то сейчас проще читать с листа, чем воспринимать информацию с экрана монитора. Для высокого уровня производительности бумажные копии, пусть уже не в том количестве, как раньше, все еще нужны.

И тем не менее за последние пять лет мы на предприятии сделали хороший скачок вперед. Общение между подразделениями, передача информации уже максимально автоматизированы.
Поделиться в социальных сетях
Читайте также
Подпишитесь на наши новости
Нажимая на кнопку, вы даете согласие на обработку персональных данных и соглашаетесь c политикой конфиденциальности.