Top.Mail.Ru

ЗАДАТЬ ВОПРОС

ЗАДАТЬ
ВОПРОС
 
Время чтения: 12 мин.
7 марта 2023
Автоматизировать по-максимуму. Уральский приборостроительный завод внедряет PLM с АСКОН для устойчивого развития производства
Как подойти к автоматизации «с чистого листа» и получить видимые результаты, рассказывают заместитель технического директора по подготовке производства АО «УПЗ» Антон Прохоров и директор по информационным технологиям АО «УПЗ» Максим Кузьменко.
Антон Прохоров, Заместитель технического директора по подготовке производства АО «УПЗ»
Максим Кузьменко, директор по информационных технологиям АО «УПЗ»
В декабре 2022 года завершился крупный проект по автоматизации конструкторско-технологической подготовки производства в АО «Уральский приборостроительный завод» (входит в состав «КРЭТ» Госкорпорации Ростех). Программной основой внедренного PLM-решения стали продукты компании АСКОН, а интегратором — Региональный центр АСКОН-Урал.

Стартовавший в разгар пандемии, проект уверенно прошёл все запланированные этапы за полтора года — от согласования технического задания до подведения итогов. Цифровые преобразования зададут новое качество бизнес-процессов и уже оказали прямое влияние на производство.

По результатам проекта:
• Создана и наполняется единая централизованная база нормативно-справочной информации для автоматизированной системы конструкторско-технологической подготовки производства.
• Единая база конструкторско-технологических данных по составам изделий будет доступна всем службам, от которых зависит выполнение производственной программы предприятия.
• Технологическая документация будет разрабатываться в электронном виде в единой системе.
• Отработана процедура согласования конструкторско-технологической документации и извещений об изменениях в электронном виде.
Почему отсутствие единых инженерных данных является проблемой для производства
Максим Кузьменко: «До начала внедрения PLM-комплекса АСКОН на заводе отсутствовала какая-либо система для работы с инженерными данными. Документооборот был «бумажным», как и архив конструкторской и технологической документации (КТД). А как быстро управлять изменениями и контролировать ревизии, если нет упорядоченного электронного архива? Конструкторская документация, не прошедшая необходимую проверку, не могла служить надёжным источником данных для разработки технологических процессов в электронном виде.

В свою очередь, технологическая подготовка производства в структурированном виде в единой среде разработки также не осуществлялась. Электронный состав изделия не подавался на вход, а автоматическая подача подготовленной КТД не была настроена: при отсутствии совместной работы отсутствуют и инструменты автоматизации и хранения подготовленной КТД.

Как следствие «бумажных» процессов, скорость разработки, условия хранения документации, внесение в неё изменений и предоставление её актуальной версии не соответствовали требованиям, предъявляемым подразделениями, вовлеченными в процесс изготовления продукции.

Новые изделия долго осваивались, сроки выпуска изменений затягивались. А учитывая, что на предприятии не велась структурированная КТД, не было полного и актуального электронного архива, мы не могли стабильно планировать производство».
АО «Уральский приборостроительный завод» – одно из ведущих уникальных предприятий России по изготовлению и ремонту сложнейших гироскопических приборов, контрольно-поверочного оборудования и оборудования авиационного назначения, применяемого в навигационных и пилотажных системах. На предприятии происходит изготовление и сборка изделий авиационной техники для таких самолётов, как Sukhoi Superjet 100, МС-21, Ил-96, Ту-214, и осуществляется разработка и серийное производство медицинской техники.
Антон Прохоров: «Электронная структура изделия формировалась по текущим запросам в ручном режиме в MS Excel, а техпроцессы оформлялись в MS Word: однотипная информация заносилась при каждой разработке техпроцесса. Формирование конструкторской документации — ведомости покупных комплектующих изделий, ведомости допустимых замен и изделий собственной разработки — сопровождалось повторным вводом данных по КД, а это всегда риск допустить ошибку.

Процедура согласования КТД проводилась в бумажном виде, соответственно, скорость такого согласования зависела от скорости перемещения документации по подразделениям и от появления сопутствующих замечаний, документация могла затеряться или залежаться у конкретного специалиста.
Мы поставили своей целью внедрить систему, в которой процесс разработки, сопровождения и согласования КТД был бы максимально автоматизирован, что дало бы нам кратное сокращение времени протекания этого процесса. Систему, в которой организован доступ к актуальной КТД для всех заинтересованных в ней подразделений, а также создана единая система управления нормативно-справочной информацией предприятия».
Максим Кузьменко»: «Первостепенной задачей при создании информационной среды мы видели повышение уровня ведения конструкторско-технологической подготовки производства до лучших практик применения САПР и PDM-систем – не только внутри нашего предприятия, но и при взаимодействии со смежниками, разрабатывающими конструкторскую документацию.

В конечном счете от оперативного доступа всех подразделений к актуальной КТД зависит выполнение производственной программы: отдел материально-технического обеспечения вовремя проведет закупки комплектующих, документация поступит на производство и исполнителям, связанным производственной кооперацией».
Как выбирали и внедряли PLM
Антон Прохоров: «При выборе программного обеспечения мы руководствовались многими критериями. Система обязательно должна была быть отечественной, иметь возможность напрямую читать модели, чертежи и эскизы САПР КОМПАС-3D. Необходимым было наличие в составе комплекса единой MDM-системы. И, конечно, не менее важными были способность реализовывать весь необходимый нам функционал и потенциал для дальнейшего развития. Оценивая компанию-интегратора, мы учитывали, какой опыт она имеет в реализации проектов по машиностроению и приборостроению, достаточно ли у нее компетенций для оперативного решения технических вопросов».

Максим Кузьменко: «В проекте нам предстояло оценить текущую степень автоматизации проектно-конструкторских работ, технологической подготовки производства, процесса ведения архива и управления данными об изделии. Также, разработать программу автоматизации и создать комплексную информационную систему, объединяющую все этапы разработки изделий и подготовки производства. Немаловажно было получить структурированную нормативно-справочную информацию для учетных систем класса ERP.

Обратились к представителям АСКОН потому, что сотрудничаем уже давно: наши специалисты несколько лет работают с системами КОМПАС. Для целей проекта требовалось именно комплексное решение, а у АСКОН как раз разработана вся линейка продуктов: MDM, CAD, CAPP, PDM. Значимой для нас была и возможность прямого обращения в техническую поддержку производителя, потому как оперативно получать помощь и консультации крайне важно на первых этапах внедрения. У компании есть база знаний, которая позволяет самостоятельно освоить как предметную область, так и сам продукт. Также, под рукой всегда есть удобный справочник.

В рамках проекта были обучены наши системные администраторы, конструкторы, технологи и работники архива. АСКОН тесно сотрудничает с высшими учебными заведениями, в том числе, с Уральским федеральным университетом. Таким образом, у нас есть доступ к заранее подготовленным кадрам, для которых не требуется обучение.

По решениям АСКОН есть публичная дорожная карта развития, и приборостроению в ней отводится ведущая роль, что, конечно, вызывает доверие к разработчику. А тесный контакт с разработчиками системы позволяет влиять на дальнейшее развитие продукта. Работа непосредственно с представительством компании в Екатеринбурге сделала процесс внедрения оперативным и комфортным».
Антон Прохоров: «Наш проект, как и все подобные проекты, имел свои ограничения – сроки выполнения проектных работ, бюджет и полнота реализованного функционала. Подводя итоги, можно сказать, что мы не вышли за эти границы.

PLM-комплекс был незначительно адаптирован под наши потребности: добавили и доработали модуль ввода состава изделий, разработали индивидуальные отчёты и карты, оптимизировали бизнес-процессы согласования КТД с учетом нашей специфики.
Перечень бизнес-процессов
Сейчас рабочий процесс выглядит следующим образом: в систему ЛОЦМАН:PLM заносятся электронные структуры изделий, а в системе ПОЛИНОМ:MDM происходит наполнение различных справочников. Параллельно идёт обучение специалистов, задействованных в процессах конструкторско-технологической подготовки производства.
Изображение слева: электронная структура изделия в ЛОЦМАН:PLM
Справочники в ПОЛИНОМ:MDM
Помимо программного обеспечения, разрабатываемого компанией АСКОН, мы включили в свой контур такие системы, как SprutCAM для написания управляющих программ для оборудования с ЧПУ и 1С ERP для управления хозяйственной деятельностью предприятия: ведения закупок, бухгалтерии, складского учёта и других направлений.

На данный момент прежние рабочие процессы продолжают действовать на нашем предприятии. К примеру, продолжается процесс согласования КТД в бумаге. Принципиальные отличия новых процессов мы сможем оценить в полной мере тогда, когда внедрение завершится».
Результаты проекта: скорость, прозрачность процессов и точное планирование
Максим Кузьменко: «Основным плюсом внедрения PLM я вижу переход от бумажного документооборота к электронному. Автоматизированы все процедуры разработки и согласования документации. Рабочие процессы стали более быстрыми и прозрачными, мы можем анализировать маршруты движения документации.

Ключевое достижение в масштабах всего предприятия — перевод в электронный вид и структурирование данных из КТД для их применения в системах класса ERP. Таким образом, мы одновременно закрываем вопросы оптимизации планирования производства и выстраиваем процедуру управления цепочками поставок товарно-материальных ценностей. Наше производство — универсальное, и очень важно оптимально загрузить все производственные участки работой так, чтобы не накопить ненужных заделов и своевременно выполнить производственный план.

Второе по важности достижение – это ускорение процедур согласования изменений применяемости комплектующих в изделии, что в текущих реалиях, когда возникли сложности с покупкой определенных комплектующих, помогает своевременно выполнить производственную программу предприятия.

Благодаря централизованному управлению КТД возможность её версионирования влияет на сроки выполнения гарантийных и постгарантийных ремонтов».
Будущее проекта
Максим Кузьменко: «В результате внедрения мы реализовали почти все поставленные задачи, незавершёнными остались только два момента. Это взаимодействие с ECAD – продуктом Delta Design. Мы развернули этот продукт и протестировали его, в результате чего сформулировали требования к развитию функциональности. Второе направление — развитие MDM-платформы. В идеале мы хотели бы создать централизованную систему управления нормативно-справочной информацией по всем информационным системам предприятия: конструкторско-технологической подготовки производства, ERP, SCADА. Но на данный момент ПОЛИНОМ:MDM может управлять только данными в рамках конструкторско-технологической подготовки производства.

В ближайшем будущем планируем тиражирование системы на все подразделения технических служб и оцифровку существующей конструкторско-технологической документации на для всех существующих изделий».

Антон Прохоров: «Мы планируем обучить специалистов всех подразделений работе в PLM-комплексе, занести все электронные структуры изделий в ЛОЦМАН:PLM, наполнить данные структуры сопутствующими конструкторско-технологическими данными, начать разрабатывать технологические процессы в ВЕРТИКАЛЬ, проектировать изделия в КОМПАС-3D и занести всю необходимую нормативно-справочную информацию в ПОЛИНОМ:MDM».
Справочник электронно-компонентной базы, созданный и пополняемый в ПОЛИНОМ:MDM
Техпроцесс, написанный в ВЕРТИКАЛЬ
«Изначально в инженерном контуре завода отсутствовала автоматизация, за исключением CAD-системы, в которой разрабатывали конструкторскую документацию. Можно сказать, что перед нами был чистый лист для творчества.

Основной целью проекта было обеспечить производство и снабжение оперативными, достоверными, структурированными данными о составе изделия и технологии его изготовления. Для этого мы:

• Создали единую базу данных конструкторско-технологических справочников всего предприятия для того, чтобы любой конструктор/технолог/архивариус мог воспользоваться структурированной информацией, а служба закупки и производство понимали, из каких комплектующих состоит изделие и что необходимо купить для его изготовления.

• Создали единую базу данных конструкторско-технологической документации. Теперь вся актуальная и достоверная информация по изделию на всём этапе его жизненного цикла будет генерироваться в единой среде и доступна любому сотруднику, которому выданы соответствующие права.

• Организовали ведение электронных структур изделий (ЭСИ), на основе которых в системах планирования и управления производством формируются производственные составы.

• Наладили ведение технологического состава и разработку технологий в электронном виде.

• «Оцифровали» все процессы, связанные с согласованием и выпуском извещений об изменении.

Все программные продукты АСКОН, задействованные во внедренном PLM-решении, увязаны между собой, и на интеграцию тратится меньше времени и сил. Не нужно разрабатывать специализированные модули, чтобы выгрузить данные из одной системы в другую. Такой подход создаёт у заказчика понимание, что информационная система — это не просто набор программных продуктов, например, отдельно для проектирования или хранения документации, а именно единая среда, в которой отлажен сквозной процесс разработки и согласования конструкторской и технологической документации. Все три компонента PLM-решения работают вместе: программное обеспечение, методология работы в нём и настроенные на предприятии процессы.

Скажу честно, было очень приятно увидеть конечное изделие Уральского приборостроительного завода, занесённое в автоматизированную систему конструкторско-технологической подготовки производства. В такие моменты начинаешь понимать, что реализуемая система становится системой Заказчика.

Сейчас основной проект завершён, идёт его масштабирование: мы обучаем новых сотрудников и подключаем новые подразделения. Обсуждаем расширение контура информационной системы, чтобы включить в неё разработку печатных плат и управление требованиями».

ведущий менеджер АСКОН-Урал:
Артём Якупов,
Фото: пресс-служба АО «Уральский приборостроительный завод»
Поделиться в социальных сетях
Читайте также
Подпишитесь на наши новости
Нажимая на кнопку, вы даете согласие на обработку персональных данных и соглашаетесь c политикой конфиденциальности.