Расскажите, в чем особенность гидравлических роботов и где применяются ваши машины?

Ключевая особенность гидравлической робототехники – мощность привода. В быту мы привыкли видеть роботов маленькими устройствами на электроприводе. Однако в промышленности: в горной отрасли, в атомной отрасли, в металлургии нужен иной подход. Традиционно в этих сферах применяется спецтехника, пилотируемая человеком. Мы совершаем те же операции в беспилотном режиме и более компактными средствами.

Наши машины оснащаются полноповоротными камерами с разрешением FullHD, с помощью которых оператор может, находясь в комфортном месте, управлять техникой дистанционно на расстоянии до 5 км. Мы повышаем степень автоматизации роботов за счёт использования нейронных сетей, технического зрения и собственных алгоритмов управления гидроприводом. Как правило, роботы трудятся в понятной детерминированной среде, например, в цеху, на конвейере есть чётко определённая зона работы. А мы можем работать под землёй, в высокотемпературных электрометаллургических печах и радиационно грязных зонах. Поэтому система должна быть гибкой и обладать техническим зрением, чтобы распознавать объекты, с которыми она взаимодействует.

Мы работаем по всей территории нашей страны: и за полярным кругом, и на Дальнем Востоке. Помимо железнодорожной, металлургической, горной и атомной отраслей, планируем выйти в строительство. Здесь за последние двадцать пять лет практически не изменилась степень механизации работ и эффективность труда. Впрочем, в металлургии до сих пор вручную при высоких температурах ломают футеровку, в горной добыче в опасные зоны под риском крушения заходят люди и работают ручным инструментом, в атомной промышленности человек получает облучение для того, чтобы проводить относительно простые работы. Из этих обстоятельств нужно постепенно выходить.

Как организованы разработка и производство в компании?

Ввиду того, что мы занимаемся разработкой, нас было бы правильнее называть инжиниринговой компанией полного цикла. У наших конкурентов из Китая нет полного цикла производства, только сборка. Мы же ведём продукцию от листа металла до конечного изделия и стараемся максимально расширить свои компетенции в области классического машиностроительного производства с металлообработкой, фрезеровкой, токарными станками, покраской и сборкой.

Номенклатура наших продуктов меняется довольно часто, а раз в три года она обновляется полностью. Мы находим новое ответвление, которое может быть интересно рынку, и выпускаем соответствующую продукцию в нужном количестве. Она никогда не массовая, это всегда кастомизированное и полезное для отдельной задачи решение.

Отличие робототехники от специальной техники состоит в том, что значительный блок вопросов посвящён системам связи, системам дистанционного управления и программному обеспечению — по каждому из этих направлений нужно иметь специалистов.

Наш рабочий коллектив формируется в зависимости от компетенций, которые хотим сохранить внутри компании. Я могу купить готовый пульт для робота, высокоуровневые блоки управления и на их основе подобрать свою систему. Но тогда у нас не будет гибкости в создании новых роботов. Поэтому у меня должен быть программист-разработчик, который выстроит основную, сквозную для всех роботов архитектуру программного обеспечения. Должен быть специалист, занимающийся техническим зрением для повышения степени автоматизации, инженер-схемотехник, разрабатывающий электрическую схему. В целом, какую бы машину мы ни взяли, потребуются и гидравлик, и механик, и расчетчик-прочнист, и технолог. Наличие отраслевого бэкграунда позволяет лучше понимать задачи, обращать внимание на те условия, которые клиент забыл упомянуть в техническом задании.

У частных компаний нет строгих ограничений на используемое программное обеспечение, как вы выбирали САПР и PLM-систему?

Будучи российским производителем, мы максимально локализуем производство. В наших роботах даже электродвигатели — воронежские. Была бы возможность выбрать воронежскую гидравлику, я бы выбрал. В отношении программного обеспечения мы мыслим аналогично. Отечественная разработка - важный критерий выбора программного продукта. Мы с командой разработки не увидели очевидных преимуществ у западных вендоров. В связи с коротким сроком разработки (два-три месяца на целую машину при условии знакомой задачи) нам требовалось простое и понятное решение, которое позволило бы запроектировать, собрать, и было бы согласовано с ЕСКД.

Наши конструкторы изначально работали в КОМПАС-3D. Более чем за десять лет сформировали культуру пользования системой. Только один специалист в коллективе использует Solidworks — прочнист. Я думаю, что дело в привычке. Он очень опытный сотрудник, поэтому решили не обременять его новшествами. Мы отправляем ему на просчёт модели, а он даёт обратную связь. На этом взаимодействие заканчивается, и никакой особой интеграции не требуется. Поэтому при выборе PLM-системы мы смотрели в сторону решений АСКОН: зачем менять, если работает?

Что подтолкнуло к комплексной автоматизации, где была самая острая проблема?

За период работы в КОМПАСе у нас сильно увеличилось количество проектов и их разнообразие. Начали плодить ошибки и покупать излишние комплектующие на склад. Когда склад стал под сотню тысяч наименований, мы поняли, что сложно посчитать излишки. Причиной были непродуманные закупки, которые сложно отслеживались. Наша продуктовая линейка расширилась, в конструкторскую документацию (далее - КД) постоянно вносились изменения — следить за этим физически стало невозможно. Пришли к тому, что нам нужна понятная и прозрачная система хранения КД с возможностью вносить изменения и фиксировать их. Более того, целью было не складировать документацию, а изменить внутренний процесс проектирования с учётом присутствия этой системы.

Отчего происходит формирование излишнего склада? Оттого, что конструкторы не смогли выгрузить спецификацию в нужном виде и передать её в отдел закупок и бухгалтерию. Между сотрудниками отсутствует чёткая система коммуникации. Поэтому мы решили внедрять ЛОЦМАН:PLM: он позволял делать выгрузки проще и быстрее. Ушёл ручной труд по набору перечней комплектующих, которые нужно было покупать.

Как был организован процесс внедрения?

Сотрудники АСКОН-Воронеж обучили нас работе в ЛОЦМАН:PLM, но внедряли систему мы самостоятельно. Нам не требовалось существенно переделывать исходный функционал, не было жёсткой привязки к бизнес-процессам. Для нас это прежде всего система архивирования данных. Если предположить, что проект опирается на три ключевых столпа — качество, стоимость и срок, то мы предпочли увеличить срок создания проекта, сохраняя на приемлемом уровне качество и цену.

Мы наняли отдельного инженера для доработки КД, отслеживания происходящих в ней изменений и загрузки в ЛОЦМАН:PLM. В результате решили не переносить в систему незавершённую КД или КД с ошибками. Поняли, что качество любой системы зависит от качества данных, которые мы туда загружаем.

Наш рабочий процесс в ЛОЦМАН:PLM проходит следующим образом: конструкторы создают новый проект и отдают его на проверку техническому директору и руководителю конструкторского бюро. Если всё в порядке, проект попадает в систему. А если после загрузки или после опытной эксплуатации у клиента мы выявили недостатки, тогда фиксируем изменения в системе.

Что изменилось в компании, в работе инженеров и производства после внедрения системы?

Заводы-изготовители, работающие с полным комплектом ЕСКД, полными технологическими картами и полными Техническими Условиями, годами делают один продукт или небольшие ответвления от этого продукта. Наша компания постоянно создаёт новые проекты и разрабатывает новые изделия. И даже готовое изделие может изменяться. Это главная особенность нашего производства, которую мы учитывали при внедрении системы. Поэтому крайне важно иметь возможность вносить изменения в старые проекты и фиксировать их.

Сейчас нам нужно планомерно двигаться к единой системе, включая ERP, так как мы ещё не решили все поставленные задачи. Это требует времени и усилий как от конструкторов, так и от административного персонала. Но уже сейчас могу отметить, что наши процессы стали эффективнее. Я могу оперативнее обратиться к сотрудникам по поводу внесения изменений, самостоятельно ознакомиться с состоянием КД и проекта в целом. Улучшилось взаимодействие с бухгалтерией, отделом закупок, уменьшилось количество ошибок, что повлияло на общий финансовый результат. В результате внедрения у нас кратно увеличилось количество проектов и выпускаемой продукции. При этом количество ошибок и несогласованных действий кратно упало.

Вопрос недоработок — сугубо организационный. Я понимаю, что какую бы прекрасную программу мы сейчас ни поставили, проблемы возникнут абсолютно аналогичные. Поэтому сперва нужно выстроить рабочие процессы в соответствии с текущими возможностями.

В пятнадцатилетней перспективе мы хотим стать мировым лидером по производству гидравлической робототехники. В нашей стране спрос на неё будет расти. Соответственно, необходимо увеличить количество существующих продуктов для разных отраслей, снизить объем разработки новых, но нарастить технологии. Например, добавить техническое зрение и довести его до коммерческого продукта. Хотим повысить степень автоматизации и сделать машины умнее. И ключевая наша задача, конечно, полностью убрать человека из опасных зон в тех отраслях, где работают наши машины.