ЗАДАТЬ ВОПРОС

ЗАДАТЬ
ВОПРОС
 
 
Цифровой путь авиаагрегата
Как Гаврилов-Ямский машиностроительный завод «АГАТ» соединил инженерные данные и производство
с помощью решений АСКОН
Гаврилов-Ямский машиностроительный завод «АГАТ» уже больше 50 лет производит агрегаты авиационных двигателей для военных и гражданских самолетов. Постоянно идет освоение новых моделей. Продукцию, создаваемую «АГАТ», используют в производстве крупнейшие российские заводы-изготовители авиационных двигателей и техники.

Вместе со всей авиационной отраслью «АГАТ» планомерно занимался автоматизацией: внедрял CAD/CAM-инструменты для конструкторов и технологов, строил систему планирования и управления производством. На определенном этапе оказалось, что эти цифровые элементы разрозненны, а в качестве документа на заводе по-прежнему признается только «бумага». Как результат — увеличение сроков постановки изделия на производство из-за потерь времени на всех этапах; ошибки, связанные с человеческим фактором; риск изготовления брака.

Руководство предприятия поставило задачу создать единую систему автоматизации конструкторско-технологической подготовки производства и управления данными об изделии, которая бы передавала информацию в производственную ИТ-систему. В основу решения были положены продукты АСКОН, партнером по реализации проекта стал АСКОН-Ярославль.

Как состоялся переход от изолированных «островков» к сквозной автоматизации, рассказывают начальник управления информационных технологий ГМЗ «АГАТ» Александр Комиссаров и руководитель технического отдела АСКОН-Ярославль Дмитрий Иванов.
Александр Комиссаров
Дмитрий Иванов
Александр Комиссаров: Перед выбором ИТ-системы мы изучили опыт использования PDM/PLM-систем, конструкторских и технологических САПР, в том числе и АСКОН, на российских предприятиях. Рассмотрели лучшие практики.

В пользу АСКОН говорил комплексный подход компании к решению задач конструкторско-технологической подготовки производства, сильная команда внедрения и поддержки, и, конечно, тот факт, что это отечественная разработка с глубокой проработкой ГОСТ и ТУ.

Окончательное решение было принято после того, как специалисты АСКОН-Ярославль на реальных данных предприятия сделали сквозной пример конструкторско-технологической подготовки одного из авиационных агрегатов.

Для руководства и специалистов предприятия была подготовлена презентация и контрольный пример, в полной мере отражающие возможности решений АСКОН: от 3D-модели агрегата в системе КОМПАС-3D до подробной технологии изготовления деталей агрегата в САПР ТП ВЕРТИКАЛЬ с демонстрацией отслеживания этапов проектирования и отслеживания этапов жизненного пути изделий предприятия в ЛОЦМАН:PLM.
Далее сформировали рабочую группу из сотрудников предприятия, в которую вошли конструкторы, технологи и ИТ-специалисты со 100% занятостью и вовлеченностью в проект.

АСКОН-Ярославль провел предпроектное обследование, установил и настроил программное обеспечение, обучил людей.

Проект охватил четыре ключевых процесса: конструкторскую подготовку производства, технологическую подготовку производства, управление изменениями, управление нормативно-справочной информацией.
Дмитрий Иванов: По итогам обследования мы увидели, что «АГАТ» подошел к естественному барьеру, когда внедренные по отдельности ИТ-инструменты перестают приносить эффект, особенно в отсутствии легитимности электронных документов.

Если вся работа с документами, включая согласование и утверждение, ведется в бумажном виде, а электронный документ не имеет официального статуса, то каждый следующий этап подготовки производства может начинаться только после завершения предыдущего. Это увеличивает сроки постановки изделия на производство.

Централизованного электронного архива на заводе не было. Вся информация хранилась на локальных рабочих местах без отслеживания актуальности и возможности разграничить права доступа. Уведомление об изменении в документации происходило на производстве с задержкой, что могло привести к изготовлению брака.

И наконец, интеграция инженерного и производственного контуров. Входные данные для производственного планирования рождаются в конструкторско-технологической подготовке производства, и здесь должна работать надежная ИТ-связка.

На «АГАТе» исходные данные, необходимые для производства, заносились вручную. Имело место классическое дублирование ввода данных – сначала при разработке конструкторской и технологической документации, а затем с бумажных документов в систему. Это прямой путь к ошибкам и потеря времени.
Исходя из потребностей предприятия, мы, совместно с рабочей группой от ГМЗ «АГАТ», определили задачи, которые нужно решить:

  • Создание единой системы управления инженерными данными об изделиях для ведения составов изделий, технологических данных, хранения всех разрабатываемых ЭТД (электронный технический документ) на базе ЛОЦМАН:PLM.
  • Оформление статуса электронного документа как официального, подготовка пользователей к работе с ЭТД.
  • Внедрение САПР ТП ВЕРТИКАЛЬ в подразделениях, занимающихся технологической подготовкой производства.
  • Организация разграниченного доступа к достоверным ЭТД как в отделах, участвующих в подготовке производства, так и в производственных подразделениях.
  • Создание механизма согласования документации в электронном виде.
  • Cоздание механизмов коллективной работы и использования наработок и типовых решений в электронном виде.
  • Автоматизированное формирования сводных отчётов.
  • Cоздание единого массива электронной НСИ, используемой всеми подразделениями предприятия.
  • Автоматизированная передача данных из ЛОЦМАН:PLM в ERP-систему.
Александр Комиссаров: Перед нашей рабочей группой стояла задача в сжатые сроки подготовить нормативно-справочную информацию для функционирования системы: заполнение актуальными данными Справочников Технолога, Материалы и Сортаменты, данных по составам изделий.

Были выпущены стандарты предприятия по КТПП на основе решений АСКОН. Проведено массовое обучение личного состава Отдела Главного Конструктора, Отдела Главного Технолога, технологов технологических бюро всех цехов.

Организована работа по актуализации составов изделий силами действующих конструкторов, занесение в ЛОЦМАН:PLM всех технологических процессов силами действующих технологов.

На происходящие изменения сотрудники завода реагировали по-разному — от восторженного и активного участия, когда уместно выражение «глаза горят», до серьезного сопротивления. В каждом конкретном случае команда внедрения действовала гибко, но в итоге эффективно.
Одной из главных целей проекта было эффективно и оперативно управлять производством, на всех стадиях: от планирования до отгрузки готовой продукции. А без достоверной, актуальной и полной информации об изделии и процессе его изготовления это невозможно. Программный комплекс АСКОН позволил успешно решить эту задачу.
В ходе проекта была выполнена интеграция ЛОЦМАН:PLM с учетной системой 1С:УПП: данные передаются через модуль интеграции, актуализация производится не менее двух раз в день.
Хотите узнать подробности интеграции? Напишите нам
Специалисты АСКОН-Ярославль показали высокую компетенцию в предметной области, адаптировали программный комплекс АСКОН под специфику нашего производства, разработали необходимые регламенты и инструкции.
Системы ЛОЦМАН:PLM и ВЕРТИКАЛЬ применяются сейчас при работе со всеми изделиями, изготавливаемыми на предприятии — это и агрегаты авиационного назначения, и двигатели внутреннего сгорания.

Если раньше для ответов на вопросы, из чего состоит изделие, из каких материалов и по какому технологическому процессу оно изготавливается, необходимо было просмотреть гору бумажных чертежей, спецификаций и прочитать увесистые «фолианты» техпроцессов, то теперь достаточно заглянуть в ЛОЦМАН:PLM.

В КОМПАС-3D проектируются узлы и детали, в основном, если заказчик, разрабатывает свои изделия тоже в КОМПАСе. Поэтому пока КОМПАС на предприятии имеет ограниченное использование, но область его применения постоянно расширяется.

Теперь предприятие имеет актуальную базу конструкторско-технологической документации и нормативно-справочной информации и систему управления этой информацией с большим потенциалом развития.
На успех ИТ-проекта влияют две составляющие: наличие по-настоящему заинтересованных заказчиков среди владельцев бизнес-процессов предприятия и квалификация команды внедрения. Первые знают, чего хотят и на что надо пойти ради этого, вторые знают, как это сделать. Естественно, и без эффективного инструментария проект не может быть успешным.
В статье использованы изображения: «Сухой», ГМЗ «АГАТ».
Поделиться в социальных сетях