Основное направление деятельности завода - производство и поставка «под ключ» высокотехнологичной продукции на отечественные и зарубежные атомные электростанции. Сейчас полным ходом идёт сотрудничество с АЭС «Руппур» (Бангладеш), «Аккую» (Турция), «Сюйдапу» и Тяньваньской (Китай). Также, мы заключили контракт на АЭС «Эль-Дабаа» (Египет).

Тяньваньская АЭС, Ленинградская АЭС-2.

Мы разрабатываем и производим изделия для систем контроля и управления пожарной и физической защитой объектов. Занимаемся именно производством, а не поставкой или распространением. Полный производственный цикл налажен на собственных площадях в подмосковной Дубне.

На предприятии действуют Стратегия конкуренции и Стратегия развития. Согласно первой мы должны наращивать объёмы реализации продукции на рынке «Росатома», а стратегией развития предусмотрена полная цифровая трансформация предприятия. Мы живём под девизом: «Мы оберегаем людей». Наше основное преимущество и особенность - это богатый жизненный опыт и славные традиции.

Направление нашей деятельности неоднократно менялось, но мы всегда работали в сфере приборостроения. В далёком 1973 году начали разрабатывать и производить системы внутриреакторного контроля, электрокардиостимуляторы, радиоизотопные источники питания. В трудные 90-е годы серийно производили всем известные игровые приставки Dendy, а после перепрофилировались на системы физической защиты для Министерства обороны РФ. Сейчас наш основной профиль — упомянутые выше высокотехнологичные системы контроля и управления пожарной защитой и АСУ ТП атомных станций. Также мы ведём разработку новой линейки оборудования для комплексной автоматизации и защиты зданий и сооружений.

Поскольку в нашей стратегии развития прописана цифровизация, а жизненный цикл любого изделия всегда начинается с конструктора, для нас приоритетной стала задача автоматизации процессов проектирования и разработки. Преимущества цифровизации были очевидны: это и современный дизайн разрабатываемых изделий, и широкие возможности математического моделирования, и повышение качества разработки, и электронная диспетчеризация, и оптимизация времени на разработку и внесение изменений на всех этапах жизненного цикла изделий.

Изначально мы разрабатывали изделия в SolidWоrks и Autocad. А в 2005 году дополнили арсенал лицензией КОМПАС-График, постепенно увеличили количество лицензий и перешли на 3D-моделирование. КОМПАС - качественное программное обеспечение с достаточным для нас набором инструментов. Его интерфейс и процессы конструирования схожи с SolidWorks, поэтому адаптация конструкторов не вызвала трудностей.

В 2018 году на предприятии существовал электронный архив, который использовался как обычный сетевой диск. Доступ к нему был только у сотрудников архива. Поэтому мы решили полностью обновить софт и провести полную перенастройку. Когда выбирали поставщика программного обеспечения для управления инженерными данными и жизненным циклом изделия, ориентировались на импортонезависимость и функциональность. Как показали время и санкционная политика Запада, мы сделали верный выбор в пользу отечественного решения и сейчас работаем в КОМПАС-3D в связке с ЛОЦМАН:PLM и ПОЛИНОМ:MDM. У меня был положительный опыт работы с продуктовой линейкой в области инженерной автоматизации фирмы Siemens. На мой взгляд, отличное программное обеспечение с великолепным функционалом, и поначалу мы хотели внедрить именного его. Но вектор на импортозамещение одержал верх, и мы совсем не пожалели об этом. Тем более, я прекрасно знаю о трудностях, с которыми столкнулись наши предприятия авиастроения, ориентированные на такие решения Siemens как Teamcenter, NX, а также на Е3.series японской компании Zuken и другие.

При выборе программного обеспечения у нас были определённые критерии, под которые в тот период попадали только две российские системы. Интегрированное в ЛОЦМАН:PLM CAD-приложение КОМПАС-3D оказалось схожим с привычным нам SolidWorks, конструкторам не надо было переходить на новые принципы работы и новый интерфейс. И с нами полноценно работали менеджеры АСКОН, которые на выездных сессиях продемонстрировали возможности и преимущества своего решения.

После знакомства как-то естественно сложилось, что в нашем представлении АСКОН стал опытной и лояльной к конечному пользователю компанией. Во многом благодаря специалисту тверского офиса АСКОН Дмитрию Зайцеву мы получали быструю и качественную поддержку, Дмитрий неоднократно посещал наше предприятие и был по-настоящему заинтересован в том, чтобы внедрение состоялось.

На этапе внедрения мы столкнулись с трудностями. Решили действовать самостоятельно и, исходя в том числе из финансовых соображений, отказались от предложенного АСКОН этапа внедрения их силами. Прежде всего, мы начали переводить на новые рельсы службу главного конструктора, которую я возглавил. Не стали ломать давно существующие технологические процессы внутри завода, а сделали параллельную надстройку согласования и электронного архивирования КД и начали разработку КД с использованием ЛОЦМАН:PLM.

Мы поставили задачу перевести на новое программное обеспечение всё предприятие, но столкнулись с низкой автоматизацией производства, на участках не было компьютеров. Поэтому ограничились разработкой КД и электронным архивом на этапе внедрения. Соответственно, размножение КД, её расцеховка и учёт по-прежнему велись в бумажном виде. Но согласование и внесение изменений в КД мы выполняли в электронном виде, что существенно ускоряло процесс доведения информации до цеховых технологов и мастеров. Этот этап длился почти два года.

Традиционно наш процесс разработки и проектирования начинается с постановки задачи с использованием электронного планировщика ЛОЦМАН:PLM. Это очень удобный инструмент для руководителя, позволяющий систематизировать процессы в службе. Я могу оперативно увидеть предпосылки для срыва сроков, могу перенаправлять задачи и наблюдать загрузку сотрудников. Задача с вложенными исходными данными приходит к исполнителю сразу после отправки, а результаты её выполнения я вижу при проверке и завершении, не вставая с места. Аналогично всё происходит с КД. Этапы согласования с проверяющими, технологами, метрологами, нормоконтроллерами проходят в электронном виде по созданному нами шаблону бизнес-процесса.

Мы не стали внедрять информационно-удостоверяющие листы, поскольку конструктор выпускает бумажное извещение и собирает живые подписи после прохождения электронного согласования. Бумажное извещение сканируется и прикрепляется к изменению. Факт изменения становится известен производству до прихода официального бумажного извещения, благодаря чему мы можем сэкономить до 5 рабочих дней.

Также у нас появилась возможность электронного хранения файлов прошивок с отслеживанием изменений. В структуре службы есть группа по разработке системного и прикладного программного обеспечения под новые изделия (прошивки, программы тестирования, оболочки, видеоэкраны, исполняемые коды), которые извещениями сдаются в архив. Раньше извещения формировал конструктор, который записывал на диск полученные от программистов материалы, формировал бумажный документ "Ведомость МНЗ" и вместе с диском и извещением относил в архив, где это ставили на инвентарный учёт. И архив выдавал в цеха диски, постоянно путаясь в версиях. После перехода на хранение в ЛОЦМАН:PLM путаница исчезла. Нам очень помогает связанная с ЛОЦМАН:PLM система управления нормативно-справочной информацией ПОЛИНОМ:MDM. Сейчас много элементов попадают под санкции: это электронные компоненты (контроллеры, операционные усилители, специализированные чипы) и элементы конструкций (шкафы, шины, каркасы). Конструкторы постоянно вынуждены искать замену. А с использованием ПОЛИНОМ:MDM мы сразу видим, в каких изделиях и модулях нужно провести замену, что очень удобно. В ПОЛИНОМ:MDM запрещаем к применению деталь, синхронизируем справочники с ЛОЦМАН:PLM и по связи "Запрещено к применению" видим, куда ещё входит эта деталь. Далее проводим стандартную процедуру изменения. Кроме того, ПОЛИНОМ:MDM не позволит вставить эту деталь в новые изделия. Также, система помогает нам формировать ведомости покупных и рассчитывать вес сборки.

В общей сложности, полноценно используя ЛОЦМАН:PLM, мы работаем около трёх лет. Постоянно совершенствуем и модернизируем процесс. Например, возникает необходимость автоматизировать заполнение эксплуатационной документации. Мы создаём новый бизнес-процесс и за пару недель внедряем его в производство. Опыт самостоятельного внедрения помогает нам в этом. Благодаря тому, что мы освоили интерфейс системы, её идеологию и архитектуру, мы знаем программное обеспечение на уровне администратора.

Большим преимуществом является то, что ЛОЦМАН:PLM интегрирован c программным обеспечением Altium Designer. Но нам пришлось разработать собственную библиотеку для синхронизации баз данных ЛОЦМАН:PLM, ПОЛИНОМ:MDM и Altium Designer.

В начале этого года мы закупили два новых САПР-приложения: КОМПАС-Электрик и «Оборудование: Кабели и жгуты» для автоматизации процессов разработки жгутов и схем для производимых заводом шкафов автоматики, управления и коммутации.

В итоге, сейчас мы используем вот такой комплекс программ.

Ключевые отличия нашего текущего рабочего процесса от предыдущего — это переход с бумажного на электронный документооборот и уменьшение трудозатрат в процессе согласования КД, так как теперь этот процесс тоже выполняется в электронном виде, и следовательно растет производительность труда конструкторов. В этом я вижу основное достижение в связи с внедрением системы и оцениваю сокращение времени на разработку чертежей в два раза по сравнению с ранее существовавшими процессами. Заметно выросло качество разработанной КД. Повысилась оперативность принятия решений на совещаниях, поскольку, используя вторичные представления ЛОЦМАН:PLM, мы коллективно видим текущее состояние разработок и вносим необходимые корректировки в 3D-модели на всех этапах. Актуальные версии документов и внесённые изменения всегда можно оперативно посмотреть, не вставая с места. А раньше приходилось искать бумажные папки или обращаться в архив за учтёнными копиями, тратя много времени на поиск нужной информации.

Я надеюсь, что, решив финансовый вопрос, мы сможем обновить программное обеспечение, так как пока используем версию 2019 года. Все наши производственные процессы являются типовыми и уже существуют в ЛОЦМАН:PLM, остаётся докупить лицензии и компьютеры на производство.

Пока что мы реализовали не все задачи по проекту внедрения. Хотим цифровизировать производственный блок и думаем, что сейчас у нас передышка. Основная проблема - недостаточная оснащённость производственных участков средствами вычислительной техники. У нас большой завод, на котором много служб, цехов и сотрудников, а для полномасштабного внедрения ЛОЦМАН:PLM на предприятии нужны дополнительные капитальные вложения на закупку компьютеров, лицензий, обучение персонала. Надеюсь, что в рамках реализации Стратегии развития мы завершим процесс цифровизации производства в 2024 году.

Спасибо компании АСКОН за то, что её сотрудники всегда были рядом и подставляли плечо помощи, принимали участие в решении всех проблем и, при необходимости, помогали работать с технической поддержкой, потому что здесь были свои трудности.

В будущем мы планируем обновить программное обеспечение, расширить количество лицензий, закупить дополнительные модули по математическому моделированию, перейти с Altium Designer на отечественнный Delta Design, дооснастить КОМПАС-3D модулями математического моделирования воздействий окружающей среды (тепловые, вибро, ударные, гидродинамические расчёты и воздействия на электромагнитную совместимость), исключить часть натурных дорогостоящих испытаний и перевести всё производство на ЛОЦМАН:PLM.