Компания НЕВАТОМ является одним из ведущих производителей вентиляционного оборудования с 2002 года. Мы успешно занимаемся разработкой, производством и продажей продукции по всей России и в странах ближнего зарубежья. У нас есть 29 торгово-складских представительств, а также производственные центры в Новосибирске, Екатеринбурге и Самаре.

За 22 года работы мы смогли принять участие в строительстве таких проектов, как:

• Ледовый дворец спорта «Сибирь-Арена» (г. Новосибирск, Россия)
• Всесезонный курорт «Манжерок» (с. Манжерок, Респ. Алтай, Россия)
• Унифицированный технический комплекс КРКТ «Ангара» (г. Мирный (космодром Плесецк), Россия)
• Кемеровское президентское кадетское училище (г. Кемерово, Россия)
• Новосибирский театр оперы и балета (г. Новосибирск, Россия)
• Казахстанский электролизный завод (г. Павлодар, Казахстан)
• Международный аэропорт Усть-Каменогорск (г. Усть-Каменогорск, Казахстан) и др.

Эпоха цифровизации процессов вносит изменения во все сферы деятельности, делая их более автоматизированными. Наша компания всегда открыта к нововведениям, помогающим рационализировать использование ресурсов и повысить общую эффективность, — в том числе и в контексте автоматизации. Одним из этих эффективных новшеств стало внедрение электронной конструкторской документации (ЭКД).

Это набор документов, в которых содержится подробная информация об изделии, необходимая на всех этапах его изготовления. Для НЕВАТОМ внедрение ЭКД обеспечило заметный прирост производительности, улучшение качества продукции и сокращение времени на разработку моделей.

Если вернуться на 5 лет назад и вспомнить, как всё происходило, то можно увидеть следующую картину: конструктор создавал модель, на основе которой готовил чертежи. Эти чертежи были сборочными и предназначались для различных участков производства: фрезеровочного, распиловочного, токарного, заготовительного и т. д. Также конструктор создавал сборочные чертежи для финальной сборки изделия. Затем все эти чертежи распечатывались и передавались на участок.

Стремясь оптимизировать затраты самого ценного ресурса — времени, мы постепенно перешли на электронный формат работы с документацией.

Первым шагом стал переход к проектированию «сверху вниз».

Что это значит? Модели деталей разрабатываются в контексте одной сборки. Первоначальная сборка служит основой для дальнейшей детализации.

Руководитель определяет оптимальное решение, выбирает функциональные алгоритмы и средства проектирования. Затем полученные наработки передаются группе конструкторов. Несколько специалистов одновременно работают над одним изделием, каждый отвечает за свою часть работы. Когда все компоненты готовы, они объединяются в итоговое изделие. Этот подход эффективен, когда нужно отслеживать изменения в параметрах, которые взаимосвязаны между собой в различных компонентах сборки. Его можно применять для проектирования как отдельных элементов, так и изделия в целом.

Вторым этапом стало внедрение электронных технологий в производство. На каждом участке были установлены мониторы для просмотра и сенсорного взаимодействия с документацией.

Это стало эффективным решением по трем причинам:

• Во-первых, раньше возникали трудности с передачей бумажной документации на производство: ее нужно было распечатать, принести и передать нужному сотруднику
• Во-вторых, процесс доработок и изменений требовал длительного времени на изъятие старых чертежей и замену их новыми
• В-третьих, бумажные чертежи были недолговечны: их можно было помять, испачкать или потерять. Восстановление поврежденных или утерянных чертежей занимало дополнительное время

На третьем этапе компания НЕВАТОМ отказалась от использования чертежей в классическом понимании и перешла на создание 3D-моделей с аннотациями. Это позволило сделать процесс производства более понятным и удобным.

Теперь все заинтересованные стороны имеют доступ к исходной модели, которая содержит всю необходимую информацию о расположении деталей и процессе сборки. При открытии файла программа автоматически распознает аннотации и ссылки на геометрию, что исключает необходимость ручного ввода данных. Такой подход значительно ускоряет работу и снижает вероятность ошибок. Кроме того, аннотированная 3D-модель позволяет хранить в удобном формате подробную информацию об изделии, которая может быть использована на всех этапах производства, хранения и поставки заказчику.

Четвертый этап — разработка параметрических моделей. Поскольку многие наши изделия представлены обширным типоразмерным рядом, создание новой документации на каждый элемент для каждого типоразмера занимало бы слишком много времени и сил. А это негативно сказывалось бы на нашей общей производительности. Поэтому было принято решение перейти на создание параметрических моделей изделий.

Параметрическая модель — это та же модель, но все параметры в нее вносятся через формулы в специализированной программе. Благодаря этому конструкторский отдел экономит много времени и не создает документацию для всех типоразмеров изделий заново. Когда клиент делает заказ, мы вносим нужные параметры в переменные, и модель автоматически перестраивается под нужный типоразмер вместе с ассоциативно связанной конструкторской документацией.

По истечении пяти лет, прошедших с внедрения ЭКД, мы можем отметить целый ряд преимуществ, которые важны не только для нас, но и, что гораздо важнее, для наших клиентов:

1. Быстрый доступ к актуальным данным. 97% всей документации мы готовим в электронном виде. Конструкторы компании могут легко обмениваться информацией, вносить изменения в проекты и отслеживать все этапы разработки. Это сокращает время на передачу документации между подразделениями, минимизирует риск ошибок и повышает общую эффективность работы команды.

2. Улучшение качества продукции. Клиенты могут быть уверены в высоком качестве продукции, поскольку использование ЭКД позволяет обнаружить и исправить ошибки на ранних стадиях разработки. Это практически исключает вероятность брака, а также обеспечивает стабильно высокий уровень качества продукции.

3. Автоматизация процессов управления изменениями. Если в проект нужно внести корректировки или дополнения, все участники команды могут одинаково быстро получить доступ к обновленным данным и оперативно внедрить их в работу.

4. Оперативность и гибкость. Поскольку ЭКД сочетает в себе информативность и широкие возможности управления, мы можем быстро и гибко адаптировать модели изделий под запросы конкретного клиента и обеспечивать оперативное исполнение заказов.

5. Экологичность. Сокращение использования бумаги способствует снижению негативного воздействия на окружающую среду. За прошедшие 5 лет компания НЕВАТОМ смогла сэкономить 10 тонн бумаги — на производство такого количества потребовалось бы порядка 20 тонн древесины.

Сердцем системы ЭКД в НЕВАТОМ стал программный комплекс ЛОЦМАН, разработанный российской инженерной компанией АСКОН. Он представляет собой многофункциональное централизованное хранилище для конструкторских документов. Инженеры создают и разрабатывают эти документы в системе КОМПАС-3D и загружают их в ЛОЦМАН:PLM.

В ЛОЦМАНе происходит согласование и утверждение документов. Теперь мы почти не подписываем бумажные чертежи, как это было раньше. Сейчас все документы хранятся в ЛОЦМАНе, и на любом этапе разработки производства продукции можно получить к ним доступ.

Таким образом, за последние 5 лет компания НЕВАТОМ на практике убедилась в преимуществах электронной конструкторской документации. Эти достижения демонстрируют, что цифровизация процессов — это не просто модный тренд, а необходимый шаг для повышения эффективности и конкурентоспособности на современном рынке. Внедрение ЭКД помогает нашей компании успешно развиваться, укрепляя лидирующие позиции в отрасли, и предлагать заказчикам продукцию, отвечающую их индивидуальным запросам и самым высоким стандартам качества.

Главное же преимущество использования ЭКД в том, что таким образом мы сокращаем потери времени. Это в полной мере соответствует принципам концепции бережливого производства, в соответствии с которой мы выстраиваем всю свою работу.