Ничто так не помогает автоматизации конструкторской и технологической подготовки производства как автоматизация управления производством – в этом сходятся и ИТ-руководители предприятий, и специалисты АСКОН, работающие в проектах внедрения. Без инженерных данных производственная система не живет. Результат автоматизации зависит от того, насколько качественно построена цепочка передачи данных из PLM-системы, которую наполняют конструкторы и технологи, в MES-систему, отвечающую за планирование и учет на производстве. АО «ЦТСС» последовательно «оцифровал» на площадке КБ «Армас» все этапы от разработки до изготовления продукции. Как это было реализовано, рассказывают Анатолий Краснов, руководитель по цифровой трансформации – директор центра цифровых технологий, и Павел Наумов, заместитель директора центра цифровых технологий АО «ЦТСС».

Сотрудничество АСКОН и АО «ЦТСС» (в то время ФГУП «ЦНИИТС») началось в 1997 году с оснащения конструкторских подразделений системой автоматизированного проектирования «КОМПАС-График». Первые шаги к автоматизации производственных подразделений КБ «Армас» были сделаны в 2015 году, тогда технологи комплекса арматурного производства обучились и начали вести разработку технологических процессов в системе проектирования техпроцессов «Вертикаль».

В 2018 году совпали два значимых события: старт программы импортозамещения программного обеспечения и автоматизация конструкторской подготовки в КБ «Армас». Из-за увеличения нагрузки на подразделение возникли «белые пятна» в процессах, что потребовало систематизации в рамках единого пакета решений, и таким пакетом стали разработки АСКОН.

В 2020 году руководство АО «ЦТСС» поставило задачу автоматизировать планирование и управление производством в КБ «Армас». Было проведено обследование процессов предприятия, по результатам которого решили поступательно автоматизировать процессы от разработки изделий до производства. Сначала создать единую информационную среду управления инженерными данными на базе системы ЛОЦМАН:PLM как источник достоверной информации для производства. После – автоматизировать управление производственными процессами, включая планирование, контроль ресурсов и выполнения заказов, оперативное внесение изменений. Для этой задачи рассматривались несколько отечественных MES-систем. Учитывая предыдущий опыт работы с АСКОН, был выбран «Гольфстрим», чтобы внедрять программные решения от одного разработчика.

До внедрения ПО АСКОН производственное планирование велось в электронных таблицах без единой информационной базы. Отсутствовало четкое распределение задач, не было регламентов использования программных продуктов. Изделия разрабатывались в нескольких системах проектирования, архив хранился на локальном компьютере разработчика, так что использовать ранее созданные 3D-модели в новых проектах было затруднительно.

Пандемия COVID-19 внесла коррективы в планы, ускорив процесс автоматизации. Появилось понимание важности инструментов планирования, особенно в условиях удаленной работы сотрудников. Тогда заместитель генерального директора по научно-производственной деятельности поставил задачу внедрить систему оперативного планирования производства для контроля загрузки оборудования. Были и другие предпосылки: на предприятии выросли объемы производства, нужно было точно и быстро управлять заказами, снижать производственные издержки.

Внедрение системы управления производством началось с аудита выполненных ранее работ по автоматизации конструкторско-технологической подготовки производства. Особое внимание мы уделили наполнению систем ПОЛИНОМ:MDM и ЛОЦМАН:PLM необходимыми данными.
На время опытной эксплуатации «Гольфстрим» была выбрана новая продукция, разработка которой только начиналась. Это позволило избежать дублирования работы и помогло сотрудникам привыкнуть к новой системе. В работе участвовали все специалисты по цепочке от заведения заказа в систему до выпуска готовой продукции, а к моменту завершения пилотного проекта изделие вышло в серийное производство.

Внедрение «Гольфстрим» шло в четырех контурах:

1. Управление заказами: создание, отслеживание, управление статусами заказов.
2. Учёт движения ДСЕ: детализированный учёт операций на всех этапах.
3. Планирование производства: система планирования и управления ресурсами.
4. Анализ обеспеченности товарно-материальными ценностями (ТМЦ): оценка наличия материалов и ресурсов.

Каждый этап проекта был разделен на несколько шагов:

• формализация требований к функциональности, разработка и согласование схем бизнес-процессов, определение перечня справочников, способа наполнения и определение ответственных за их ведение;
• настройка системы: метаданных, прав доступа, интерфейсов, назначение различных переменных системы;
• реализация новых отчетов и дополнительной функциональности;
• разработка инструкций;
• обучение пользователей;
• испытания и опытная эксплуатация.

Производственная загрузка КБ «Армас» планомерно росла от года к году в среднем на 10%. В этих условиях внедрение «Гольфстрим» позволило улучшить контроль за загрузкой оборудования, оптимизировать взаимодействие между различными подразделениями, повысить управляемость заказами и качество продукции.

Благодаря внедрению PLM+MES-решения КБ «Армас» не только справилось с возросшей нагрузкой, но и укрепило свои позиции как лидера в разработке и производстве судовой арматуры. Сокращение времени на обработку заказов и повышение точности планирования позволили предприятию оперативно реагировать на запросы рынка, что особенно важно в условиях программы импортозамещения. Это дало конкурентное преимущество и усилило репутацию АО «ЦТСС» как надежного партнера в судостроительной отрасли.

Все изменения теперь проводятся в единой производственной спецификации в одном интерфейсе, что сокращает затраты времени на корректировку документов. Заявки на закупку товарно-материальных ценностей формируются быстро и точно.

Складской учет в производстве стал прозрачным и организованным благодаря внедрению адресного хранения и отказу от использования бумажных носителей и электронных таблиц. Исключен трудоемкий процесс анализа обеспечения материалами и производственно-конструкторскими изделиями. Как исключены и ручное ведение учета выполненных работ мастерами, и ручное составление отчетов по выработке сотрудников.

Внедрение системы «Гольфстрим» позволило сократить издержки на производство за счет оптимизации использования ресурсов и исключения простоев оборудования. Это привело к экономии средств, которые теперь направляются на дальнейшее развитие КБ «Армас», включая модернизацию производственных мощностей и расширение номенклатуры продукции. Кроме того, прозрачность процессов повысила доверие со стороны заказчиков, что открывает новые возможности для заключения крупных контрактов.

Сейчас в промышленной эксплуатации находятся все четыре контура MES-системы. В дальнейшем будем развивать и другие подсистемы «Гольфстрим», автоматизировать смежные процессы и переходить к более высоким уровням автоматизации. В 2025 году планируем перенести 90% всей номенклатуры в «Гольфстрим». Этот амбициозный план станет важным шагом к полной цифровизации предприятия, что обеспечит АО «ЦТСС» лидерство в отрасли и возможность масштабировать успешный опыт КБ «Армас» на другие подразделения. Перспективы дальнейшего сотрудничества с АСКОН включают внедрение передовых технологий, таких как аналитика больших данных и предиктивное планирование, что выведет производство на качественно новый уровень.

На основе нашего опыта могу рекомендовать автоматизировать производство с минимальным смещением относительно конструкторско-технологической подготовки производства — производство заставит КТПП работать! Для эффективной работы всех подсистем регулярно организуйте аудиты от подрядчика. Следите за квалификацией персонала и проводите обучение сотрудников на регулярной основе.