Конструкторы «Рудгормаша» не боятся ни сложных инженерных задач, ни рыночных вызовов, требующих то технических реформ, то повышения квалификации, в общем, быть быстрее, гибче, профессиональнее конкурентов. Напротив — рудгормашевцы как будто сами ищут эти сложности. Они модернизируют свои разработки, осваивают новые виды оборудования, которое позволит заказчикам сделать добычу и переработку полезных ископаемых эффективнее. К примеру, компания постоянно переосмысливает свой флагманский продукт, казалось бы, уже зарекомендовавший себя перед заказчиками, — буровой станок шарошечного типа. Проекты вариаций этого станка не раз признавались лучшими на Конкурсе асов 3D-моделирования, который проводит АСКОН. И дело не в том, что 3D-модель станка претерпевала какие-то косметические изменения, — усовершенствования были именно инженерными. По показателям надежности и производительности этот станок сегодня превосходит многие импортные аналоги: несколько горнодобывающих компаний приняли решение полностью перейти на оборудование «Рудгормаша». И эту сложную и самую важную для бизнеса завода продукцию — буровые станки — конструкторы проектируют в КОМПАС-3D.

Мы пообщались со специалистами «Рудгормаша» и попытались выведать рецепт, который позволяет успешно конкурировать с западными машиностроительными гигантами.

У завода — три линейки оборудования: буровые станки, шахтно-самоходная техника и обогатительное оборудование. Главный «кормилец» компании — буровой шарошечный станок. Предприятие выпускает буровые станки с середины 50-х. С тех пор, конечно, утекло много воды, и современная буровая станция — это сложный автоматизированный комплекс, способный выполнять множество задач. По словам инженеров завода, в сравнении станков, выпущенных даже восемь лет назад, и сегодняшних разработок мало смысла: это небо и земля. Так, компьютерная начинка буровой станции не позволяет машинисту сделать ничего лишнего, например, включить несколько режимов работы одновременно — тут же отобразится ошибка. А еще она своевременно предупреждает о необходимости замены запчасти или масла.

Почти каждая выпущенная машина уникальна. Последний раз инженеры модернизировали свое флагманское изделие по заданию Стойленского ГОКа (одно из предприятий Курской магнитной аномалии, где добывают железную руду). Этот станок аналогичен прошлому оборудованию, которое разрабатывалось для комбината, но горняки поставили перед рудгормашевцами несколько новых задач. Во-первых, нужно было увеличить производительность станка за счет более мощной компрессорной установки. Во-вторых, модифицировать мачту по креплению механизмов бурения. Кроме того, было много рекламаций по герметичности кабины, и это правильно: смена длится 12 часов — человек в ней проводит полжизни. Если машинисту холодно, жарко, задувает ветер, попадает вода в кабину — это некомфортные условия работы. Компрессор издает достаточно сильные звуковые колебания, но на этот раз инженеры представили настолько герметичную кабину, что машинисты даже сетуют: мол, не слышно работу компрессора. В целом под этот проект было изменено почти 50% привычных конструкций. К настоящему моменту станок успешно эксплуатируется на карьере уже больше года. Вообще Стойленский ГОК доверяет только станкам «Рудгормаша»: сейчас там работает порядка десяти их станков.

За последние несколько лет воронежцы сильно продвинулись в электронике, сейчас они делают электронное управление станком полностью своими силами: разрабатывают и изготавливают шкафы управления, шкафы приводов. Сделали кресло-пульт, в котором сосредоточено всё управление машиной. Лет шесть назад предприятие рассматривало возможность перехода на импортный софт по изготовлению электрических схем. Но перед принятием окончательного решения специалисты взяли паузу в год, и провели его с пользой: сейчас конструкторы работают в КОМПАС-Электрик, им удалось оптимизировать процессы так, что теперь в бюро электроприводов над электросхемами работают всего два человека — этого достаточно, чтобы полностью закрыть тему разработки и изготовления.

«Наше ноу-хау — вести проектирование параллельно с производством. Это удается делать в том числе благодаря программным продуктам АСКОН. Практически каждый наш станок уникален: разрабатывается под конкретное ТЗ заказчика. После заключения договора мы сразу отдаем в работу те части станка, которые останутся неизменными. Те же части, что будут изменяться, выводятся из производства средствами системы ЛОЦМАН:PLM», — говорит Владимир Заботин. Стандарт сроков изготовления — от трех месяцев до полугода. В течение этого времени рудгормашевцы одновременно и проектируют, и производят. За счет параллельно протекающих процессов удается оптимизировать загрузку и значительно сократить сроки поставки. Как только спроектирован какой-то узел, его сразу «погружают» в бизнес-процессы и выпускают.

Владимир Заботин: «Мне отрадно, что наша конкурентоспособность не складывается только из разницы курса валют или санкций. Иногда мы сравниваем наш завод с машиностроительной мастерской индивидуальных заказов. У конкурентов есть определенные линейки серийной продукции. Мы же готовы идти навстречу заказчикам и предлагать индивидуальные конструкции станков исходя из их потребностей».

Продажа оборудования — это не конечная точка во взаимоотношениях с клиентами. Технику необходимо поддерживать, ремонтировать. Сотрудничество «Рудгормаша» с заказчиками продолжается через гарантийный и постгарантийный сервис, через поставку запасных деталей. Для заказчиков очень важна высокая ремонтопригодность оборудования. Буровые станки спроектированы таким образом, что их можно ремонтировать в «полевых» условиях: на месте эксплуатации с минимальным количеством техники и инструментов. В общем, в отличие от импортных аналогов рудгормашевские станки менее прихотливы, а значит и экономически выгоднее.

Воронежцы не планируют останавливаться на достигнутом. Следующий их шаг — обеспечить передачу данных через так называемую «карьерно-бортовую сеть». Появится возможность в режиме реального времени узнать, например, работает сейчас станок или нет и что именно происходит на борту. Руководство завода настроено на максимальное привлечение современных технологий для достижения результата. А результат один — быть конкурентоспособными и выпускать качественное оборудование. В том числе с помощью ПО АСКОН. В российском софте создается сложнейшее российское оборудование — импортозамещение в чистом виде!

«Рудгормаш» работает в ПО АСКОН очень давно — конструкторы предприятия проектируют в КОМПАСе с начала 2000-х, примерно в то же время предприятие внедрило первую PDM-систему от АСКОН (она называлась КОМПАС-Менеджер 5). Вот уже несколько лет воронежские специалисты придерживаются принципов сквозного проектирования, используя в работе автоматизированный комплекс по управлению всеми стадиями жизненного цикла изделия (ЖЦИ). Этот комплекс включает в себя:

• КОМПАС-3D и приложения,
  
  
• САПР ТП ВЕРТИКАЛЬ (используется технологами для проектирования технологических процессов)

• ЛОЦМАН:PLM (электронный архив конструкторской и технологической документации, система управления инженерными данными и жизненным циклом изделия),
  
  
• КОМПАС-Электрик (проектирование электрооборудования и выпуск соответствующих документов),
  
  
• Справочники Стандартные Изделия, Материалы и Сортаменты.