Цех, который построил MinD
Как компания «Элеконд» осваивала технологию интеллектуального проектирования MinD
Алюминиевые, танталовые, ниобиевые конденсаторы, светодиодные светильники… Какие только радиоэлементы для электронной промышленности не выпускает на рынок удмуртская компания «Элеконд». И хотя разработка изделий здесь ведется с помощью КОМПАС-3D и ЛОЦМАН: PLM, наша история совсем не об этом. Не так давно предприятие столкнулось с необходимостью провести реконструкцию и техническое перевооружение своего производства. Но свободных площадей не хватало, и новое оборудование потребовалось разместить на уже действующих участках в цехах. Тут и оказалось, что не зря конструкторский коллектив «Элеконда» осваивал возможности технологии интеллектуального проектирования MinD.
В своем сегменте рынка — разработка и выпуск пассивных радиоэлементов, электролитических конденсаторов — «Элеконд» в России занимает фактически монопольное положение. При этом компания ведет производство полного цикла. Уровень его автоматизации в «Элеконде» был высоким всегда — и сегодня 95% бизнес-процессов протекает в цифровой среде: для управления предприятием используется программа «Олимп», всюду, от энергомеханического отдела до отдела капитального строительства, для решения конструкторских и проектных задач, применяется КОМПАС-3D, управление конструкторской документацией происходит в ЛОЦМАН: PLM, а управление планировками — в ЛОЦМАН: ПГС. Широко использовать еще и технологию MinD (Model in Drawning, «модель в чертеже») никто не планировал. Но в 2011 году главный инженер предприятия предложил изучить, как можно проектировать планировки размещения оборудования и энергокоммуникаций с использованием 3D-технологий.
Александр Четвериков,
начальник отдела ИТ по САПР
«Тестирование перехода на 3D при проектировании планировок нам поставили в план. Мы собрали рабочую группу, кто-то предлагал внедрять ArchiCAD, кто-то — Allplan и другие САПР. Но все эти решения нам либо не подходили функционально, либо были слишком дорогими. Оптимальным вариантом на тот момент казался КОМПАС-СПДС V12, тем более саму среду КОМПАС мы уже хорошо знали. В 2013 году АСКОН выпустил технологию MinD, и с ее помощью мы взялись проектировать наш главный производственный корпус, подчеркну — уже построенный объект. Получилось не сразу. Долго шел обмер здания, конструкций, затем попытки сделать чертеж, поднять это всё в 3D — к тому же нам не хватало ресурсов техники. Техника была дорогостоящей, и чтобы обосновать закупку „железа“, нужно было доказать, что это действительно необходимо.

Нас не особенно торопили, и мы всё делали очень основательно. В КОМПАС-3D V14 появилась возможность добавлять пользовательские элементы в библиотеки объектов, которые и лежат в основе технологии MinD. Тогда же мы перешли и на ЛОЦМАН: ПГС, в котором нам очень понравилась система выдачи заданий, возможность проводить согласования в электронном виде. В разработке схемы управления проектами участвовал фактически весь завод, потому что раньше планировки у нас делались вручную, кто во что горазд. Мы же стандартизировали все бизнес-процессы, утвердили схему управления проектированием, создали инструкции для пользователей. Мы изучали КОМПАС все глубже и глубже, коллеги из АСКОН-Ижевск нам очень помогли, и в 2014 году у нас началась уже тестовая эксплуатация — разные подразделения предприятия начали проектировать планировки размещения оборудования с использованием технологии MinD и сохранением проектов в базе данных под управлением ЛОЦМАН: ПГС. К концу 2014 года у нас появилось какое-то количество готовых проектов. Но несмотря на это мы по-прежнему не знали, что именно хотим получить в результате и для какой глобальной цели — казалось, что всё это излишний труд. Но, как выяснилось позже, главный инженер предугадал реальную потребность».
В конце 2015 года руководство «Элеконда» взяло курс на реконструкцию производства. Приобретение большого количества нового оборудования в условиях недостатка площадей поставило вопрос о размещении его на действующих участках и в цехах. «Все стали метаться, что и куда поставить, как, в буквальном смысле, передвинуть существующее оборудование и поставить новое, как оптимизировать пространство, — вспоминает Александр Четвериков. — Все эти проблемы только нарастали и нарастали. Решить их, опираясь на ранее выпущенные чертежи, было невозможно — на бумаге пространства не просматривались. Строительные чертежи, особенно чертежи с энергокоммуникациями, вообще с трудом воспринимаются специалистами. Нужны были 3D-модели, которые бы визуализировали производство и помещали оборудование в реальную среду. Тут и пригодились наши наработки. В 2016 году план по проектированию производственных планировок ставился уже цеховым технологам. Причем требовалось реализовать в 3D не просто существующую планировку, а ее перспективные варианты с учетом прогнозов развития цеха на несколько лет вперед. Работа закипела».

До старта глобальной «оцифровки» производственных мощностей с КОМПАС-График и КОМПАС-3D работали, как правило, конструкторы основных изделий, конструкторы оснастки, оборудования, энергомеханический отдел «Элеконда».
После перехода и на технологию MinD, которую используют в основном технологи, круг сотрудников, владеющих инструментами 3D-моделирования в целом, вырос в 1,5−2 раза: ведь чтобы разместить оборудование на планировке цеха, нужно разработать и модель этого оборудования, и пусть она будет упрощенной — без КОМПАС-3D не обойтись.
С технологией MinD работают более 30 проектировщиков при том, что конструкторов на предприятии всего 50 человек. Пригодились результаты работы и руководству. В 2017 году на совещаниях по реконструкции предприятия главным информационным ресурсом по переоборудованию были как раз чертежи и 3D-модели планировок цехов, полученные с помощью технологии MinD. 3D-модели используются и как презентационный материал для демонстрации производственных возможностей «Элеконда». В дальнейшем трехмерные планировки могут стать и базой для планов производственных ремонтов, системы учёта основных средств и даже микрооперационного трудового нормирования, когда модель будет давать представление о реальных расстояниях при движении руки оператора или перемещении рабочего от заготовки к рабочему месту.
«Мне кажется, само по себе 3D-моделирование приносит технологу даже больше пользы, чем конструктору: из 3D-модели можно получить много дополнительной информации. Мы используем все строительные приложения КОМПАС-3D — для проектирования вентиляции, водоснабжения, электрокоммуникаций, — говорит Александр Четвериков. — Наша работа проходила на стыке двух технологий, проектных и конструкторских. Ведь обычно для проектировщика результат — модель здания, а мы пошли дальше, размещая оборудование в уже готовых зданиях, восстановленных в 3D с высочайшей точностью. Теперь главный инженер ставит новую задачу: „Хочу видеть всё предприятие, всю территорию в целом в 3D“. Это означает, что мы будем вести работу и над проектированием планировки административно-бытового и лабораторного корпусов, подсобных помещений — всё будет в 3D. Все это, конечно, существующие здания, но в будущем у предприятия есть планы по строительству производства суперконденсаторов — думаю, наши наработки пригодятся и там».

Еще одним положительным результатом «оцифровки» производства Александр называет повышение производственной культуры:
«3D-модели стали для коллектива чем-то вроде образцового производства. Там же всё идеально — пол чистый, гладкие поверхности, всё красочно. Это в каком-то смысле задаёт планку — ведь в цеху-то всё вроде так же, но не так идеально, как на модели!»
Текст: Екатерина Мошкина