Расскажите, как на предприятии выбирали ПО для замещения импортных систем?

Александр Поспелов: Мы изначально смотрели только в сторону российского программного обеспечения, которое способно было решать задачи нашего производства и предприятия в целом. Для предприятий ОПК использование отечественных решений играет большую роль. Во-первых, это исключение риска санкций со стороны импортных поставщиков, во-вторых, существенное сокращение затрат на приобретение лицензий и сопровождение.

На этапе выбора поставщика программных продуктов мы проделали огромную аналитическую работу по выбору оптимального для нас решения. Много времени мы посвятили сравнению различных систем, посещали предприятия и изучали реальный опыт внедрения и использования продуктов, формировали для себя референс-лист компаний.

Основными критериями выбора были: функциональность, удобство работы, соответствие выходной документации ЕСТД и ЕСКД, близкое расположение офиса компании, стоимость лицензий и сопровождения, качество технической поддержки. В конечном счете мы остановились на программных решениях, предлагаемых АСКОН.

Расскажите поподробнее об этапах цифровизации предприятия.

А.П.: Первая крупная часть работ по цифровизации предприятия началась в 2010 году с внедрения «1С:Управление производственным предприятием 8.2». На 1С 8.2 мы переходили с 1С 7, в которой до 2010 года работали бухгалтерия и служба снабжения. Основная сложность перехода заключалась в переносе всей наработанной информации из одной системы в другую, а также в саботаже и нежелании большинства пользователей работать в новой системе с непривычным интерфейсом. Эти трудности нам удалось преодолеть, и в 2016 году «восьмерка» была запущена в промышленную эксплуатацию во всех основных подразделениях предприятия: снабжение, бухгалтерия, финансовые, производственные и кадровые службы. К тому времени весь финансовый документооборот осуществлялся только через 1С.

Часть финансовой отчетности в головную корпорацию мы передаем через Единый расчетно-кассовый центр и Систему финансово-экономического управления, а все платежи проводим через онлайн-банки. На тот момент всю информацию в эти системы сотрудники вводили вручную и дублировали эту же информацию в 1С. Для того чтобы исключить дублирующие действия сотрудников и обеспечить единство данных, все вышеперечисленные системы мы интегрировали с 1С.

В 2013 году было принято решение о проведении пилотного проекта по оценке функциональных возможностей программного комплекса АСКОН с целью замещения аналогичной системы компании ИНТЕРМЕХ. В 2014 году пилотный проект был успешно завершен, и мы начали работы по внедрению программных продуктов, охватывающих конструкторскую и технологическую подготовку производства, управление изменениями и электронный архив документации.

Первым шагом в проекте стал перенос наработанных данных из одной PDM в другую. В итоге нам удалось перенести более 18 тысяч деталесборочных единиц, 13 тысяч техпроцессов и более 50 тысяч номенклатуры из справочников.

На тот момент 1С уже закрывала большинство вопросов финансового и производственного блоков, кроме задач планирования, отслеживания хода изготовления, расчета трудоемкости и расчета себестоимости. В 1С:УПП данная возможность отсутствует изначально. Чтобы закрыть этот блок, в 2014 году было принято решение о разработке функциональности планирования и диспетчеризации в 1С:УПП своими силами с нуля.

К 2016 году мы полностью завершили внедрение комплекса решений АСКОН и запустили программные продукты в промышленную эксплуатацию. Осуществили интеграцию ЛОЦМАН:PLM c 1C:УПП в части автоматизации процесса загрузки конструкторского состава изделия и технологических процессов.

Однако один вопрос мы так и не могли закрыть — интеграцию ЛОЦМАН:PLM с существующей на предприятии CAD-системой Autodesk Inventor. В базовой поставке возможность интеграции этих продуктов отсутствовала. Мы пробовали совместно с командой внедрения АСКОН-Урал доработать механизмы интеграции, но успехов так и не достигли. Период наших мучений с интеграцией совпал с первыми звоночками санкций в отношении предприятий ОПК и резким увеличением курса иностранных валют. Это вылилось в риски как многократного увеличения издержек на приобретение новых лицензий, так и в принципе в недоступность новых лицензий импортной САПР.

К 2017 году мы пришли к логичному выводу о необходимости импортозамещения Autodesk Inventor на отечественную САПР КОМПАС-3D. К концу 2018 года мы запустили КОМПАС-3D в промышленную эксплуатацию. Конструкторы получили современный инструмент для твердотельного проектирования, а также соответствие всей выпускаемой документации требованиям ЕСКД и ГОСТ из коробки.

Были ли сделаны какие-либо доработки во внедренных решениях?

А.П.: Вы правы, на крупных предприятиях невозможно использовать коробочные решения без доработок. И в нашем случае мы не смогли полностью уйти от кастомизации. Еще на старте проекта мы приняли решение отказаться от базового формирователя отчетов в ЛОЦМАН:PLM для выпуска конструкторской документации с целью повышения эффективности этого процесса. Вместо него был разработан собственный модуль по выпуску документации — «Интерактивная спецификация». Основные требования, которые мы определили к данному модулю, — высокая скорость формирования отчетов и максимальное соответствие готовых форм отчетов и данных требованиям ЕСКД и ГОСТ. Внедрив в работу модуль «Интерактивная спецификация», мы привели в соответствие требованиям ГОСТ шаблоны печатных форм и организовали выгрузку отчетов не в Word, а в КОМПАС-3D. Кроме того, в несколько раз повысилось качество выпускаемой документации и в десятки раз сократилась трудоемкость: с 40 до 3 минут.

Основная стратегия, заложенная в концепцию проекта, — минимизация ручного ввода данных, расчетных показателей и обеспечение сквозного процесса проектирования изделия. Для достижения этих целей нам потребовалось доработать интеграцию САПР ТП ВЕРТИКАЛЬ и Справочника технолога, а также пересмотреть базовый механизм интеграции программы P-CAD с ЛОЦМАН:PLM.

Для обеспечения интеграции с нашей ERP-системой мы разработали модуль интеграции с нуля и адаптировали под наши требования базовую библиотеку формирования xml-файла состава изделия в ЛОЦМАН:PLM.

Помимо этого, были переработаны все шаблоны технологических отчетов в САПР ТП ВЕРТИКАЛЬ и ЛОЦМАН:PLM под требования наших внутренних и военных стандартов.

Вы сказали, что основная сложность перехода на новые решения — это преодоление сопротивления сотрудников. Как на предприятии решали эту задачу?

А.П.: В любом деле надо искать союзников — людей, которые будут помогать продвигать и отстаивать ваши решения. Нормальная ситуация, когда пользователи хотят, чтобы внедряемая система приносила выгоду и сокращала их время работы сейчас, сразу же. Увы, так не получается. По статистике, основной эффект от внедрения крупных систем при добросовестном подходе к внедрению будет замечен не ранее, чем через пять лет — это минимум. Срок зависит от того, насколько быстро система обрастет данными, пользователи освоятся в работе и, главное, насколько быстро удастся перестроить бизнес-процессы предприятия под систему.

Безусловно, были сотрудники, которые саботировали изменения и отказывались работать в новых системах и по новым правилам.

Самый эффективный способ решения этой проблемы — правильная мотивация сотрудников, задействованных в проекте. Для мотивации мы приняли в качестве «пряника» материальное вознаграждение за результаты работы и вовлеченность в проект и в качестве «кнута» — ответственность за неверные действия и нарушение правил. Не менее важна поддержка со стороны руководства предприятия. Руководители должны оперировать фактическими данными по экономической выгоде и бизнес-эффекту от внедряемых решений в долгосрочной перспективе. Подготовить эту информацию нам помогали специалисты команды внедрения АСКОН-Урал, основываясь на данных других успешно реализованных проектов.

Отношение пользователя к новой системе сильно зависит от того, насколько быстро будут решаться его вопросы и исправляться ошибки в работе самой системы. В этом нам также активно помогала команда внедрения от АСКОН-Урал, обеспечивая качественную и оперативную техническую поддержку, обучение и разработку инструкций.

В ПО АСКОН работают все основные подразделения предприятия, участвующие в бизнес-процессах подготовки конструкторско-технологической документации: разработка, проектирование, выпуск документации, согласование, нормоконтроль, сдача в архив.

Общее количество зарегистрированных пользователей в системе — 250 человек, ежедневно активно работают порядка 100 человек.

Помимо служб, непосредственно разрабатывающих документацию в системе, ПО АСКОН используют сотрудники, которым ЛОЦМАН:PLM необходим как электронный архив для оперативного просмотра любой актуальной документации на изделие.

Александр, можете ли вы дать оценку экономическим и бизнес-эффектам от внедрения решений АСКОН?

А.П.: За четыре года проделана очень большая работа. Нам удалось прийти к единому инструменту по подготовке и выпуску всей основной конструкторской и технологической документации. Мы обеспечили единство номенклатуры в системе управления инженерными данными и в нашей производственной системе. Полностью ушли от дублирования наименований номенклатуры в этих системах, хотя еще совсем недавно одна номенклатура у нас могла быть записана примерно пятью разными вариантами. Благодаря этому удалось снять большое количество вопросов, которые ранее возникали при поставке и списании комплектующих.

Стоит отметить, что существенно сократились затраты на приобретение новых лицензий по сравнению с импортными продуктами, а главное — исключены любые риски и сложности приобретения ПО в рамках санкционной политики.

Объем электронного архива конструкторской и технологической документации уже составляет порядка 20 тысяч электронных документов. Пользователи на своем опыте ощутили эффект от электронного архива. Сейчас можно посмотреть любой актуальный документ в системе в течение нескольких секунд и далее, не отрываясь от работы, продолжить проектирование. И уже конечные пользователи, а не подразделение АСУП, являются катализаторами скорейшего наполнения архива и поддержания его в актуальном состоянии.

Конечные пользователи положительно оценивают и систему проектирования КОМПАС-3D. На предприятиях ОПК, как бы нам ни хотелось перейти на электронный документооборот, первичным документом пока остается бумага. Конструкторы отмечают удобство и скорость оформления чертежей в КОМПАС-График, соответствующих требованиям ЕСКД. Ряд замечаний у нас есть к КОМПАС-3D и Приложениям.

Что немаловажно, разработчики программного продукта идут на контакт с предприятием, готовы принимать конструктивные формализованные предложения и реализовать требуемые функциональности в новых версиях. Конструктивная обратная связь от пользователей — двигатель развития любого ИТ-решения.

Любой бизнес не терпит простоев в своей работе, тем более когда речь идет о гособоронзаказе. Ошибка в работе прикладной системы может остановить работу пользователя на неопределенное время, а проблемы с серверным ПО могут остановить целые подразделения. Чтобы не допустить подобного, мы в первую очередь ориентируемся на качество и оперативность базовой и гарантийной технической поддержки по решениям, разработанным в рамках проекта. Техническая поддержка по продуктам АСКОН позволяет свести к минимуму эти риски, обеспечивая решение критических запросов в течение максимум двух часов либо разрабатывая за эти же сроки обходное временное решение.

Сейчас на предприятии тестируются решения консорциума «РазвИТие». Расскажите подробнее, почему в них возникла необходимость, каковы первые впечатления?

А.П.: Вызовы, которые перед нами поставило Правительство РФ в части перехода на отечественные продукты, а также санкционная политика в отношении предприятий ОПК способствовали рассмотрению вопроса о замещении импортных прикладных систем предприятия на отечественные аналоги. Важным фактором выбора ИТ-инструмента для нас являлись решения одного разработчика либо компаний разработчиков, объединенных в единый программный контур.

В 2018 году мы провели большой пилотный проект по оценке функциональных возможностей отечественной САПР печатных плат — Delta Design компании ЭРЕМЕКС — с целью определения возможности замещения импортной САПР P-CAD, которая уже давно снята с поддержки, но используется на предприятии. Пилотный проект признан успешным. Разработчику направлены требования по усовершенстованию функционала, после выполнения которых мы перейдем к разговору о приобретении лицензий.

В этому году идут параллельно два проекта по тестированию и оценке функциональных возможностей систем инженерного анализа — APM WinMachine (НТЦ «АПМ») и FlowVision (ТЕСИС). Эти системы мы рассматриваем как замену используемой импортной ANSYS.

Продукты консорциума «РазвИТие» позволяют не только обеспечить сквозное проектирование изделия, но и построить единое информационное пространство данных. Это позволяет на правильно разработанной 3D-модели произвести все необходимые расчеты и испытания без каких-либо преобразований в дальнейшем. Для предприятия играет большую роль, как много неточностей и недоработок будет локализовано и доработано на этапе 3D-моделирования, а не на этапе конечного производства, что позволит в десятки раз сократить финансовые издержки на их исправление.

Программные продукты, которые мы успели протестировать к этому времени, вполне способны решать реальные задачи нашего предприятия не хуже импортных аналогов, использующихся у нас. В рамках тестирования мы определили ряд требований и пожеланий к функциональности инструментов, которые были зафиксированы документально и переданы представителям разработчика ПО.

Качественно проведенное обучение рабочей группы, а также оперативное сопровождение в период всего проекта позволили полно и досконально изучить весь предлагаемый функционал и сделать объективные выводы.

У всех компаний, с которыми мы сотрудничали, есть реальное желание развивать и наращивать функциональность своих комплексов с учетом реальных задач промышленности.

Планируется ли на предприятии переход на электронный документооборот?

А.П.: Процесс перехода предприятия ОПК на электронный документооборот — это очень сложное и кропотливое занятие. Когда на протяжении 70 лет на предприятии из одного отдела в другой носили килограммы бумаги, объявить, что завтра вместо бумаги будут электронные файлы — это попросту остановить работу.

Для того чтобы просто выработать методику перехода на электронный документооборот, на предприятии необходимо провести серьезную организационную и административную работу, пересмотреть все существующие бизнес-процессы и внутренние стандарты.

Процесс перехода на электронный документооборот мы разбили на несколько этапов. Первый — это переход на электронный документооборот в части внутренней организационно-распорядительной документации. Это самый простой процесс, так как ни один из этих документов не уходит за территорию предприятия и, следовательно, не требуется обеспечивать внешнюю юридическую силу электронной подписью.

Второй этап — это переход на электронный документооборот конструкторской и технологической документации в части неосновного производства. У нас это конструкторская оснастка, применяющаяся для изготовления и сборки основных изделий. Эта документация не визируется представителем Минис-терства обороны, что исключает ряд сложностей при построении бизнес-процесса согласования документов.

Третий этап самый сложный. Это внедрение механизмов электронного согласования и электронного документооборота в части серийных изделий основного производства. Эта документация поставляется вместе с изделием, а значит, нам необходимо обеспечить юридическую силу электронных подписей всех участников бизнес-процесса либо искать обходные решения, например использовать факсимиле для согласующих внутри предприятия. Помимо этого, мы ориентируемся на ГОСТ на военную продукцию, где четко прописано, что для заказов Министерства обороны подлинником является бумага, а электронные файлы могут применяться только в виде сопроводительной информации.

Стратегию перехода на электронный документооборот мы заложили аналогичную той, которая применяется при внедрении ИТ-инструментов. Наша задача — заинтересовать конечных пользователей и показать руководителям предприятия бизнес-выгоду от сокращения объемов бумаги и признания подлинниками электронных документов.

Каковы дальнейшие планы предприятия по цифровизации?

А.П.: В ближайшей перспективе у нас в планах много сложных и глобальных задач. В первую очередь, это выполнение директивы Правительства Российской Федерации № 10068п-П13 и приказа Минкомсвязи РФ № 486 по переходу предприятий ОПК на преимущественное использование отечественного программного обеспечения. Само собой, импортозамещением только ради импортозамещения никто заниматься не будет. Отечественные ИТ-инструменты, которые мы рас-сматриваем, должны быть конкурентоспособны по отношению к импортным аналогам.

Первый этап цифровизации мы завершили успешно, полностью переведя пользователей предприятия на работу в отечественных ERP, CAD и PDM-системах. За прошедшие несколько лет мы получили множество положительных отзывов о внедренных решениях от реальных пользователей — это и является оценкой и показателем нашей работы.

Следующий шаг — это завершение проекта по тестированию отечественных CAE-систем и при положительном результате проекта — внедрение этих систем в следующем году.

Начиная с этого года, мы верстаем проект работ не только по переходу на отечественные прикладные решения, но и по замещению импортных операционных систем, баз данных, офисных программных продуктов. Процесс этот небыстрый и растянется не на один год. Мы ждем, когда отечественные ИТ-инструменты будут поддерживать работу в операционных системах Linux и на свободных объектно-реляционных СУБД.

Очень важно, чтобы развитие предприятия шагало в одну ногу с развитием программных решений, без которых уже невозможно представить работу любого крупного современного производства. Предприятие переходит на выпуск более сложных и больших изделий, и современная САПР не должна будет «тормозить» процесс при работе с ними. Сейчас с уверенностью можно сказать, что развитие отечественных прикладных систем идет семимильными шагами — не сравнить с тем уровнем, который был буквально пару лет назад. Нам важно обеспечить наших специалистов современными и эффективными ИТ-инструментами, ведь от этого напрямую будет зависеть качество продукции и соблюдение сроков. Поэтому уже сейчас мы ведем проект по обновлению ЛОЦМАН:PLM с версии 2014 на версию 2018, а также — КОМПАС-3D с версии 17 на 18.