Пензенский завод «Моторные технологии» производит широкий спектр оборудования для очистки промышленных деталей и агрегатов под брендом MIZOTTY: от моечных машин до специализированной техники для ремонта двигателей. Компания выросла из небольшого автосервиса и существует уже более 10 лет. За это время завод выполнил несколько тысяч поставок оборудования. Сегодня «Моторные технологии» – лидер по производству моечных машин, стендов для опрессовок ГБЦ на отечественном рынке и в странах СНГ. Мы узнали у главного конструктора «Моторных технологий» Константина Кизюрина, как устроена работа собственного конструкторского бюро и как перейти на «удалёнку» за один день и не потерять в качестве.

Константин, где используется ваше оборудование, кто ваши основные заказчики?

Наши производственные машины зарекомендовали себя как на небольших станциях техобслуживания, так и на крупных производствах. Их используют в мастерских по ремонту мотоблоков, лодочных моторов, автомобилей ВАЗ, на участках токарно-фрезерного производства, антикоррозийного покрытия (покраска, гальваническое производство), ремонтных участках нефтегазового комплекса.

В России не найдется ни одного города, куда бы не были отгружены наши мойки. В списке иностранных заказчиков Швеция, Гвинея, Беларусь, Казахстан, Латвия и другие страны. В этом году компания получила сертификат европейского соответствия СЕ, в планах — освоить производство ультразвуковых моечных машин для промышленности.

Расскажите подробнее о технологиях очистки.

Мы работаем с применением технологии струйной очистки: на детали подается нагретый моющий раствор, состоящий из воды и различных химических средств, под давлением до 10 бар. В некоторых машинах используется ультразвуковая очистка деталей.

Такие технологии справляются как с механическими загрязнениями (пылью, песком, нагаром, металлической стружкой), так и с масляными (смазочно-охлаждающими жидкостями, консервационными маслами, олеиновыми кислотами, минеральными налетами и так далее).

В основном клиенты заказывают автоматические установки для очистки металлических деталей: алюминиевых, медных, латунных, бронзовых, стальных нержавеющих изделий. Детали могут быть размером до 1 мм, но нередко мы решаем задачи по очистке огромных листов или корпусов размером до 3-4 метров. Кроме того, у нас есть опыт разработки оборудования для очистки корпусов ракет.

Какова специфика производства и в чем сложность проектируемых вами изделий?

В нашем оборудовании очень много емкостей для хранения жидкостей, герметичных камер, трубопроводов – это подразумевает специальные средства для их изготовления и обуславливает специфику производства. Мы имеем дело с большим объемом работ с листовым металлопрокатом (в основном из нержавеющих сталей), токарно-фрезерными работами – от обычной нарезки резьбы на трубопроводе и отрезных операций, до изготовления сложных вращающихся систем подачи моющих растворов. Также используется сварка по MIG- и MAG-технологии.

Завод выпускает и серийную продукцию, занимаемся позаказным производством. Более 50 % выпускаемого оборудования является нестандартным. Поэтому мы сталкиваемся с широким разнообразием задач наших клиентов: где будет размещена техника, какие именно узлы планируется мыть, какой объем работы предстоит выполнять оборудованию. Часто наши специалисты решают задачи с нуля, то есть предлагают уникальные конструктивные решения. Всю конструкторскую документацию (кроме отдаваемой по кооперации) разрабатываем в КОМПАС-3D, буквально каждый «болтик и винтик».

Когда и почему начали использовать КОМПАС-3D?

КОМПАС – это первая САПР, которая появилась у нас на предприятии. И она остается единственной. Это наш основной рабочий инструмент. Сейчас работаем в последней, 18-й версии. Вижу два основных плюса. Главное, что на данном этапе развития мы с помощью КОМПАС можем решить любую поставленную нам задачу. Ну и вопрос цены тоже сыграл свою роль.

То есть конструкторы работают в 3D. Используют ли цифровые модели изделия не конструкторские подразделения?

Да, и их становится больше. Это производственные участки, оборудованные станками с ЧПУ, и другие отделы, прямо или косвенно связанные с системой ERP (служба снабжения, бухгалтерия и прочие). Модели использует и отдел маркетинга, ведь 3D-моделирование и рендеринг – лучший способ продемонстрировать свою продукцию, любые идеи и концепции.

Уместно ли в вашем случае говорить о безбумажном производстве?

Бумажный документооборот на нашем предприятии планомерно уходит в прошлое.

Мы все работаем в одном информационном пространстве. Доступом к электронной документации (с разными правами) обеспечены все конструкторы, технологи, руководители производства. Также мы используем различные программы для планирования задач, электронный план производства и прочее. В бумажном виде только заявления на отпуск. При этом в производственном цикле (от проектирования до этапа производства) нам пока не удалось полностью отказаться от бумаги: в некоторых процессах бумажные чертежи оказываются удобнее и эффективнее электронных.

Скорость протекания процессов – один из основных критериев эффективности. Избавление от бумажной волокиты, хождения за подписями по кабинетам значительно сокращает затраты времени. Собственно, к переходу на «цифру» подтолкнуло то, что отделы находились в разных зданиях.

Расскажите, как быстро удалось перейти на удаленный режим работы. Остановилось ли производство? Какую роль здесь сыграли ИТ?

Работа отдела не прерывалась: конструкторов перевели «на удаленку» буквально за один вечер. Администратор организовал зашифрованное подключение к офисной сети, все отлично работало. С утра сотрудники писали план работы на день, вечером была сверка выполненного. Работая удаленно, мы разработали совершенно новый для себя и актуальный на сегодняшний день тип оборудования – диспенсеры для антисептика и туннели для дезинфекции.

Иллюстрации предоставлены ООО НПП «Моторные технологии».