ЗАДАТЬ ВОПРОС

ЗАДАТЬ
ВОПРОС
 
 
Как компания «Уралтехфильтр» преодолела «цифровой» кризис и внедрила PDM-систему
Компания «Уралтехфильтр-Инжиниринг» разрабатывает и производит фильтрующие элементы для технологической очистки газов и жидкостей – в основном для нефтегазовой отрасли. Среди заказчиков «Уралтехфильтра»: Газпром, Роснефть, ЛУКОЙЛ, СИБУР Холдинг. За 20 лет работы предприятие наладило выпуск 54 серий фильтрующих элементов — это более 5 000 конструктивных исполнений и более 10 000 типоразмеров. В прошлом году «Уралтехфильтр» стал третьим российским производителем, продукция которого может применяться для целей наземной подготовки авиатоплива на объектах гражданской авиации.

По мере увеличения номенклатуры продукции вырос и объем конструкторской документации. Сложнее стало отслеживать изменения в сборках и деталях, реестр КД превратился в громоздкий документ, с которым уже не справлялся MS Excel. О том, как предприятие преодолело этот «цифровой» кризис и перешло к более зрелому этапу – внедрению конструкторской PDM-системы – рассказал начальник проектно-конструкторского отдела «Уралтехфильтр-Инжиниринг» Сергей Шихов.
Я начинал работу в «Уралтехфильтре» с должности конструктора, тогда, в 2013 году, вся конструкторская документация разрабатывалась в MS Word с условным масштабом и оформлением. Было необходимо перевести КД в рабочий вид: повысить качество отправляемых на согласование заказчикам документов и обеспечить их корректную передачу на производство. Выбирали между AutoCAD, SolidWorks и КОМПАС-3D. В итоге приобрели российскую систему. C тех пор всю конструкторскую документацию разрабатываем в КОМПАСе.
В КОМПАС-3D разрабатываются основные детали фильтрующих элементов: торцевые крышки (токарные, штампованные и литьевые изделия), ручки, опорные каркасы (листовая вальцовка, навивные каркасы из ленты). Время от времени в ходе совместных проектов с изготовителями фильтровального оборудования конструкторы готовят 3D-макеты установок с фильтрующими элементами собственной разработки.
Когда автоматизация становится комплексной
С каждым годом номенклатура продукции пополнялась, повышались требования к конструкторской документации и ее оформлению, увеличивался объем чертежей. Было сложно отслеживать изменения как в сборках, так и в деталях. Реестр КД с макроссылками на папки хранения файлов, который мы вели в Excel, стал очень громоздким. Ссылки постоянно сбивались, также отсутствовала возможность одновременной работы в режиме редактирования.
У нашего клиента Уральского завода гражданской авиации мы увидели работающую систему управления инженерными данными ЛОЦМАН:PLM и после положительных отзывов коллег решили вникнуть в суть вопроса. Изучили функциональность программы и пришли к выводу, что для наших задач будет вполне достаточно ее «младшего брата» – конструкторской PDM-системы ЛОЦМАН:КБ. К тому же, если возникнет потребность в более «тяжелом» решении, то мы сможем организовать параллельную работу ЛОЦМАН:КБ и ЛОЦМАН:PLM в одной базе.

С момента покупки КОМПАС-3D V13 система значительно «подросла», появились новые возможности, которые делают работу конструктора быстрее. В итоге мы приняли решение о комплексном приобретении: обновить КОМПАС-3D до версии v18 и внедрить ЛОЦМАН:КБ. Еще заменили стандартные справочники КОМПАС на систему управления нормативно-справочной информацией ПОЛИНОМ:MDM и интегрировали ее с ЛОЦМАН:КБ.

Внедрять самим или положиться на интегратора?
На стадии запуска проекта планировали внедрять выбранные решения самостоятельно, оставив специалистам АСКОН-Урал только настройку и установку. Но мы выявили несколько отягчающих факторов: недостаток времени на полное погружение в проект, ограниченное освоение функционала при самостоятельном обучении, растягивание сроков, ошибки, которые приведут к переделкам, и прочие нюансы. В итоге решили обратиться к специалистам АСКОН и для обучения, и интеграции программ между собой.
При настройке и пробных прогонах всплывало много вопросов по части работы сервера, прав доступа, взаимодействия программ – но мы быстро решали их совместными усилиями. В ходе обучения возникло ощущение, что работа в ЛОЦМАН:КБ занимает больше времени нежели привычный всем старый метод ведения документации. Забегая вперед, скажу, что после освоения PDM-системы и доведения некоторых манипуляций до автоматизма, эти вопросы отпали.
PDM-эффект: порядок и скорость

Главной задачей проекта было автоматизировать работу конструкторов. Второстепенной и более отдаленной – подключить сотрудников производственного подразделения к программному комплексу, то есть обеспечить им доступ к технологическим и конструкторским данным.
В результате мы ушли от Excel-реестра, постепенно переносим архивы КД в ЛОЦМАН:КБ. В будущем планируем создавать альбомы документации, в которых будет храниться не только КД, но еще и паспорта, технологические карты, этикетки.
С помощью ЛОЦМАН:КБ автоматизировано отслеживание изменений в сборках и сборочных единицах, в которые входит измененная деталь.
Теперь у нас есть инструмент, который контролирует доступ к файлам и повышает стабильность работы всей системы в целом. Когда программный комплекс заработает в полную силу, надеемся на значительное ускорение проектирования и ведения реестра КД и сокращение сроков согласования документации.
Сейчас мы продолжаем наполнять данными ЛОЦМАН:КБ, пока используем систему в качестве структурированного архива КД. Начинаем пробовать согласование в электронной форме. Но перейти на полностью электронное согласование в ближайшем будущем, думаю, не получится. Есть производственные участки, работающие только с бумажными носителями – пока это никак не решить.
Что дальше

Предприятие планирует приобрести ЧПУ-станки с подготовкой чертежей в системе ADEM CAM, что позволит повысить скорость и качество поточных изделий. В перспективе рассчитываем интегрировать используемое ПО АСКОН с 1С:ERP. Недавно приобрели два приложения, чтобы расширить возможности проектирования: Механика: Пружины и Каталог: Сварные швы.
Ксения Бурдакова,
руководитель проекта (АСКОН-Урал)
«Это был интересный опыт. Во-первых, отмечу довольно короткие сроки: мы начали общение с заказчиком в декабре прошлого года и завершили проект в июне.
Во-вторых, бОльшая часть работ, обучение прошли в удаленном режиме – реализация проекта выпала на период пандемии. По словам сотрудников предприятия, в период коронакризиса у них случился невероятный рост заказов, производство было загружено максимально. Когда у всех был кризис, и многие сокращали расходы, компания “Уралтехфильтр” увидела возможность повысить свою эффективность за счет автоматизации конструкторских процессов».
Хотите узнать, как решить именно ваши задачи? Напишите нам.
Мы обсудим, какого эффекта для бизнеса вы сможете добиться вместе с АСКОН.
Поделиться в социальных сетях