В России вновь создаётся атомный ледокольный флот. Разработан полностью новый проект универсального атомного ледокола 22220. Новое в нём всё, включая атомный реактор, паровую силовую установку и ходовые электродвигатели. Строит ледоколы Балтийский завод в Санкт-Петербурге. Уральский турбинный завод в содружестве с заводом «Киров-Энергомаш» (С-Петербург) отвечали за поставку паротурбинной установки, при этом цилиндр низкого давления турбины и конденсатор паровой турбины были полностью разработаны и изготовлены на Уральском турбинном заводе. На ледоколе устанавливаются две паровые турбины с конденсаторами, каждая мощностью 36 МВт.

Уральский турбинный завод ведёт свою историю с 1938 года, в годы войны на Урал были эвакуированы оборудование и специалисты с Харьковского турбинного завода и Ленинградского металлического завода, выпускавших турбины в Советском Союзе. На их основе на Урале возникла и начала развиваться своя школа турбиностроения. Вскоре после своего образования завод стал называться турбомоторным, поскольку кроме турбин выпускал дизели для танков, а потом карьерных самосвалов БелАЗ. В наше время завод вновь носит название «турбинный», поскольку в 2000-х годах произошло разделение турбомоторного завода на турбинный и моторный.

За годы существования Уральским турбинным заводом (УТЗ) было выпущено большое количество паровых турбин мощностью от 6 до 300 МВт, среди них самая мощная в мире теплофикационная турбина, монтаж которой в настоящее время производится в Москве.

Серия ледоколов проекта 22220 включает в себя пять судов: Арктика, Сибирь, Урал, Якутия и Чукотка. В настоящее время полностью готов и прошёл первые ходовые испытания первенец нового ледокольного флота «Арктика». И корабль этот сразу начал свою жизнь с путешествия к Северному полюсу, первый его маршрут был С-Петербург – Северный полюс – Мурманск.

Согласно контракту УТЗ поставляет на первые три ледокола серии цилиндры низкого давления турбины и конденсаторы, которые по-морскому называются главные конденсаторы, на следующие два ледокола — только конденсаторы.

При разработке турбинного оборудования для ледокола конструкторами решались сложные задачи по выполнению всех технических требований к судовому оборудованию, имеющему свою отличительную специфику. Например, при расчёте прочности конструкции должны были быть выполнены требования о том, что «турбина должна выдерживать без нарушения работоспособности кратковременные динамические нагрузки, приходящиеся на узлы крепления к раме с амплитудой ускорения до 5g в вертикальном и горизонтальном направлениях». Говоря по-простому, это означает, что оборудование должно выдерживать удары ледокола об лёд.

Что касается конденсатора, то здесь принимались и другие нетиповые решения, связанные со способом крепления к турбине и раме турбоагрегата и с применением титановых трубок поверхности теплообмена, из-за которых в конструкции пришлось применить биметаллические трубные доски, т.е. детали, изготовленные из двух металлов, когда одна поверхность детали из углеродистой стали, другая из титана.

Ещё одним фактором, усложнявшим проект по разработке турбинного оборудования для ледокола, были сжатые сроки сдачи готовых изделий. Для решения задач по проектированию конструкции и разработке конструкторской документации использовались системы автоматизированного проектирования. Для турбины это были Creo и КОМПАС-3D, конденсатор был спроектирован полностью в КОМПАСе.

Конструкторское бюро УТЗ давно и успешно применяет систему КОМПАС-3D в работе, и в этом проекте сроки удалось выдержать только благодаря этой CAD-системе, которая имеет свои неоспоримые достоинства. Поскольку на УТЗ используются две CAD-системы, Creo и КОМПАС-3D, то можно составить сравнительное мнение об обеих.

Как было сказано выше, конденсатор был полностью спроектирован в КОМПАСе, и, оценивая с практической стороны, очевидны достоинства КОМПАСа перед тем же Creo. В первую очередь это удобство освоения и последующей работы в программе, это дружелюбный, понятный и логичный интерфейс, позволяющий реализовать все возможности программы, которых с избытком хватает для разработки сложных изделий, таких как главный конденсатор ледокола и, если смотреть шире, то теплообменного оборудования в целом. Создание сложных сборок с большим количеством деталей и управление этими сборками в КОМПАСе не вызывает проблем, все происходит быстро и удобно. Библиотеки КОМПАС являются очень эффективным средством повышения производительности проектирования, например библиотеки стандартных изделий и листовое моделирование, сварные швы для работ с теплообменным оборудованием позволяют в разы сократить выполнение вспомогательных рутинных действий при разработке конструкторской документации.

Когда производители «тяжёлых» CAD-систем приводят обоснование для продажи своих систем, одним из традиционных примеров являются турбинные лопатки, имеющие действительно сложную геометрию. При этом забывают тот факт, что в объёме турбоустановки, которая включает в себя массу различных деталей и вспомогательного оборудования, в том числе теплообменного, лопатки занимают очень малую часть. Можно привести такой пример: при отгрузке оборудования паровой турбины средней мощности нужен железнодорожный состав, состоящий из трёх-четырёх десятков вагонов, при этом теплообменное оборудование турбоустановки является самым металлоёмким и габаритным.

Система КОМПАС-3D как раз являет собой образец инструмента, который, формально не являясь «тяжёлым» CAD, способен решать все задачи энергомашиностроительного предприятия за очень малым исключением сугубо специфических, которые в общем объёме работ занимают очень малую часть.