Волжский светотехнический завод «Луч» производит профессиональное энергосберегающее светотехническое оборудование для промышленных предприятий, офисов, магазинов, логистических парков. Среди его заказчиков — торговые сети АШАН, Эльдорадо и METRO, Московский аэропорт Домодедово, ФНПЦ «Титан-Баррикады», Электрощит-Самара. Как и многие частные производственные компании, «Луч» стартовал с «отверточной сборки» и за 12 лет вырос в известного производителя с собственным конструкторским отделом, несколькими цехами и 2000 наименований продукции.

Каждый рубль, вложенный в «цифру», здесь оценивают с точки зрения бизнеса: насколько сократит затраты и как повлияет на конкурентоспособность.

Три года назад «Луч» начал внедрять PDM-систему ЛОЦМАН:КБ, чтобы ускорить выполнение заказов за счет использования единого архива конструкторской документации, а в начале 2021 года решил заменить зарубежную систему проектирования на КОМПАС-3D.

Какие результаты принесло внедрение PDM и зачем частному бизнесу импортозамещение — об этом мы узнали у технического директора завода «Луч» Семена Разинкина.

Как вы пришли к необходимости использовать PDM-систему?

По мере того как росла наша компания и увеличивался ассортимент выпускаемой продукции, нужно было структурировать данные и наводить порядок в конструкторской документации. До этого мы использовали для электронного архива облачные решения и сетевые диски, а в 2018 году приобрели ЛОЦМАН:КБ.

Какие доработки и организационные изменения потребовались при внедрении?

По нашему запросу специалисты АСКОН-Волга добавили дополнительные атрибуты для комплектующих и материалов: артикульные номера, соответствующие аналогичным позициям в системе 1С УПП. Это помогло исключить потенциальные ошибки при заведении спецификаций в 1С.

Примерно через год с начала использования ЛОЦМАН:КБ мы поняли, что нужен регламент работы в системе. Его созданием занимался АСКОН-Волга совместно с группой наших самых опытных инженеров. В результате мы получили документ, описывающий этапы конструкторской подготовки производства, требования к срокам и качеству выполнения работ.

Как вы оцениваете результаты внедрения ЛОЦМАН:КБ?

Порядок в архиве конструкторской документации очень важен, так как помогает эффективнее использовать методы унификации, а в некоторых случаях позволяет исключить целый пласт работы, связанный с разработкой конструкторских решений, реализованных ранее. Но самое существенное — это то, что у нас появилась возможность повысить объем выполняемой работы за счет привлечения внештатных специалистов: они сдают всю документацию в готовом для внесения в архив виде.

Поначалу у нас были небольшие проблемы при «обкатке» процесса обмена информацией, в частности, не были связаны между собой модели и чертежи. После введения дополнительных требований к сдаваемой документации проблема была решена.

По нашей оценке, производительность по заведению спецификаций увеличилась в два раза.

Импортозамещение, как правило, важно для госкомпаний и оборонных предприятий. Почему вы отказываетесь от зарубежной САПР, в которой привыкли работать?

Для перехода на КОМПАС-3D у нас было две причины. Во-первых, это самая доступная на сегодняшний день система автоматизированного проектирования, которая позволяет выполнять поставленные перед конструкторским отделом задачи по двухмерному и трехмерному проектированию. Во-вторых, КОМПАС помогает повысить производительность инженера-конструктора по заведению составов изделий в ЛОЦМАН:КБ, который стал теперь еще более востребованным у наших специалистов. Ранее эту задачу приходилось выполнять вручную, что приводило к потере времени как на саму операцию, так и на ее проверку. И в дополнение, в КОМПАСе работают внештатные сотрудники, которых мы привлекаем к разработкам.

Как организован переход на КОМПАС-3D? Какие особенности системы отметили?

Перед покупкой лицензий мы провели опытную эксплуатацию. Особое внимание уделили проектированию изделий из листового металла, параметризации сборок, созданию спецификаций. Наиболее яркое впечатление оставили возможности параметризации.

Такой вывод мы сделали, основываясь на конкретном примере. Мы специально создали параметризованную модель изделия и, меняя три переменные, тут же получали новую модель с новыми габаритными размерами. Причем менялись все детали, входящие в состав изделия — и это можно было сделать бесконечное количество раз! Ранее каждое изменение габарита приходилось сопровождать построением новых моделей деталей, входящих в сборку, это занимало от 15 минут до нескольких часов в зависимости от сложности всей сборки.

В каких системах работают технологи?

На данный момент технологи пользуются ЛОЦМАН:КБ и 1С для перевода конструкторской документации в технологическую. Специализированного программного обеспечения для разработки технологических процессов у нас пока нет.

Что планируете для дальнейшей автоматизации инженерных задач?

Пока ЛОЦМАН:КБ не интегрирован со сторонними системами, которые также используют инженеры в своей работе. Думаю, это и будет следующим нашим шагом на пути автоматизации подготовки производства. Главное, у нас есть отличная команда. И я надеюсь, что с помощью программных продуктов АСКОН ее работа станет еще более продуктивной.