Время вперед: как «АПС ЭНЕРГИЯ РУС» ускоряет все этапы подготовки производства с помощью решений АСКОН

Уже больше десяти лет компания ООО «АПС ЭНЕРГИЯ РУС» создаёт системы бесперебойного электропитания. Собственная производственная площадка предприятия расположена в Екатеринбурге. Выпускаемое оборудование — источники бесперебойного питания, инверторы, выпрямители, щиты постоянного тока, устройства контролируемого разряда, шкафы оперативного тока и др. — используется на газоперерабатывающих предприятиях, промышленных производствах, металлургических комбинатах.

Пройдя первые этапы автоматизации, компания приступила к радикальным преобразованиям, чтобы ускорить процесс подготовки производства. Основные усилия были направлены на унификацию нормативно-справочной информации и создание единого электронного архива документации. Что уже сделано, рассказывает Андрей Ситдиков, инженер-технолог ООО «АПС ЭНЕРГИЯ РУС».

В компании на протяжении нескольких лет уже использовался КОМПАС-3D для разработки рабочей конструкторской документации. В дальнейшем в процессе разработки и постановки на производство новых типопредставителей оборудования, а именно для проведения предварительных механических расчётов, расчётов сейсмостойкостибыл приобретён продукт APM WinMachine от НТЦ «АПМ».

Для унификации и стандартизации применяемых сборок, деталей и комплектующих требовалось добиться того, чтобы модели были у всех одинаковыми и в равной степени доступными каждому инженеру, работающему над изделием. Ранее случалось, что один конструктор запрашивал стандартное изделие у второго, и, если его не находилось, первому нужно было самостоятельно что-то выдумывать. Из-за такого рассогласования возникали сложности при производстве, когда не сходились размеры или наименования продукции в чертежах.

Проблема стояла остро, и ее необходимо было решать. Начался поиск необходимых программных продуктов, позволяющих реализовать поставленные задачи и требования. Конечно, в первую очередь рассматривали АСКОН, понимая, что интеграция с уже имеющимся программным продуктом КОМПАС-3D должна пройти просто. Кроме того, устраивала ценовая политика разработчика. А поскольку нам нужна была система не только для хранения и согласования документации, но и унифицированные справочники, то в дополнение к ЛОЦМАН:PLM мы приступили к пилотной обкатке ПОЛИНОМ:MDM, а для автоматизации технологической подготовки производства выбрали ВЕРТИКАЛЬ.

В первую очередь предстояло наполнить ПОЛИНОМ нормативно-справочной информацией, которая будет актуальна именно для ООО «АПС ЭНЕРГИЯ РУС». Такие данные, по нашему мнению, бесполезно хранить в ЛОЦМАН, т. к. это бы только «раздувало» базу. В то время как ПОЛИНОМ требует намного меньше ресурсов, а к самой системе есть доступ напрямую из КОМПАС.

Унификацию начали с покупных изделий от сторонних производителей: переключателей и выключателей, стандартных реек. Теперь их наличие в справочнике ускоряет конструкторскую работу. Постепенно мы наполнили справочник ПОЛИНОМ до той степени, когда имеющийся там объем информации достаточен, чтобы работать над серийными изделиями.

Как только появляется заказ на новое оборудование или на целую линейку, конструкторы уже самостоятельно дополняют справочник, куда «подтягивают» все вторичные представления, указывают месторасположение модели. Этому мы обучили каждого конструктора, наполнение справочников доступно им вне зависимости от того, работают они в офисе или на «удалёнке».

Для начала конструктор запрашивает стандартное изделие у поставщика либо по известным размерам собирает его самостоятельно и затем с полным наименованием и справочными характеристиками добавляет в ПОЛИНОМ.

Помимо наполнения справочников стандартными изделиями, лично я занимался Справочником технолога, который нужен при работе с ВЕРТИКАЛЬ. Заносил должности и их коды, которые будут актуальны конкретно для нашего производства. Дополнительно в самой системе доработал форму титульных листов, подписей и выставление дат, настроил все в виде шаблонов.

Все актуальные чертежи деталей, сборочные чертежи деталей в данный момент размещены для единообразия в ЛОЦМАН:PLM, что позволяет нам обеспечить доступ к ним не только для инженеров, но для отдела снабжения, размещающего детали для изготовления на аутсорсинге, и для отдела технического контроля – для проведения входного контроля поступающих деталей и комплектующих, а также для обеспечения возможности пооперационного контроля на всех этапах сборки оборудования. Полноценно ведётся архив документации и организовано согласование процессов.

Перед запуском работы в PLM-системе мы самостоятельно описали бизнес-процессы и подготовили инструкции для сотрудников. Теперь все операции по подготовке производства согласовываются по разным бизнес-процессам: разделены процессы согласования рабочей конструкторской документации, выполненной инженерами по механике, электрике и технологической подготовке производства. Также через настройку дедлайнов было ограничено время работы с документацией. Сотрудники получают на почту напоминания и уведомления о том, что взято в работу, согласовано или отклонено по тем или иным причинам.

Электронный архив документации избавляет нас от бумажной волокиты. К примеру, срок гарантии на наше оборудование составляет два года, а период эксплуатации — около пяти лет. Соответственно, все это время необходимо хранить документацию. Раньше это была бумага, сейчас — в электронном виде.

Был проработан вопрос выдачи комплекта документации в производство с учётом требуемого количества и наименования. Это помогло отслеживать, кому, зачем и сколько печатных копий требуется, и облегчает проведение изменений в конструкторской документации, находящейся в производстве. Архив печатает и выдаёт столько комплектов, сколько указано в электронной заявке. Пока процесс работает в пилотном режиме, но мы уже видим, какой абонент сколько версий заказал и использует в производстве. Так идём к более осознанному потреблению бумаги, стараясь не увеличивать количество бумажных экземпляров чертежей. Кроме экономии бумаги, это влияет и на качество производственных работ: когда есть единый архив с согласованной документацией, невозможно напечатать неактуальный комплект и изготовить по нему деталь или сборку.

Удобно, что лицензии ЛОЦМАН у нас плавающие. При необходимости мы подключаем к системе и другие отделы, не только инженерные. Например, для службы, работающей с организационно-распорядительной документацией, настроили соответствующий интерфейс и ограничили права доступа. Очевидно, что далеко не всем необходимо вносить изменения в документацию, в противном случае не обойтись без ошибок.

В определённый момент стало понятно, что необходимо полностью переводить конструкторов и технологов на работу в ЛОЦМАН. Это было жёсткое решение, не подразумевающее возврата к разрозненному архиву документации. И постепенно, один за другим мы начали подключать специалистов, обучая и привлекая их к наполнению системы. Со всеми постоянно поддерживали обратную связь, поэтому в целом переход прошёл довольно гладко.

Но и без негатива не обошлось. Перед началом работы над изделием специалисту необходимо было наполнить ПОЛИНОМ:MDM необходимым количеством комплектующих и материалов, а уже после приступать к компоновке изделия. Однако и эти возражения мы отрабатываем.

В результате внедрения программного комплекса АСКОН и адаптации под требования производства удалось запустить бизнес-процессы согласования конструкторско-технологических документов и перевести его в электронный формат. Мы больше не бегаем по кабинетам и гораздо оперативнее реагируем на изменения. Уведомления об этапах согласования появляются в почте, поэтому документ уже не может затеряться. И, как следствие, не тратится время на его поиски.

Следующим шагом хотелось бы ещё больше углубить специализацию ПОЛИНОМ под наше предприятие. Попробуем загрузить такие типы изделий, которые конструктивно нельзя сделать массивом (например рубильники), но которые можно было бы в два клика установить в основную сборку. Это позволит сократить сроки на подготовку документации примерно на 30%. Конструктору потребуется просто указать плоскость и поставить изделие в нужное место.

Наконец, хотим разбить в системе продукцию на узлы таким образом, чтобы их можно было заранее запускать в производство до запуска основного заказа. Это тоже должно повлиять на скорость работы инженерных и производственных служб.