С КОМПАС-3D я познакомился примерно в 2008 году на одном из машиностроительных предприятий Оренбургской области. Для работы я тогда использовал зарубежный двухмерный продукт AutoCAD, а потом начал сам изучать КОМПАС‑3D. С тех пор прошло немало лет, но я по-прежнему предпочитаю эту систему.

В «МЦЭ‑Инжиниринг» я прошел обучение по работе в программе SolidWorks. Однако, сравнив подходы к проектированию в разных системах и скорость работы, вышел к руководству предприятия с предложением о приобретении КОМПАС. Идею поддержали.

Для меня это был вопрос не только привычки, но и удобства. Например, в зарубежной системе не устраивала «ручная» спецификация и отсутствие библиотек стандартных изделий по ГОСТ. К тому же, конструкторскую документацию на изготовление приходилось разрабатывать заново, так как изначально схема трубопровода проектировалась укрупненно.

В пользу КОМПАСа говорили не только поддержка ГОСТ и наличие библиотек стандартных изделий, но также и скорость работы в 3D благодаря функционалу по быстрому проектированию металлоконструкций и трубопроводов в приложениях. Наконец, КОМПАС позволил отказаться от ручного создания спецификаций и обеспечил их связь с 3D‑моделью.

Работа отдела конструкторских разработок состоит из двух этапов: создание 3D‑моделей изделия, разработка чертежей для производства. Сейчас мы используем расширенный комплект КОМПАС‑3D: Оборудование‑Плюс, который включает приложения Трубопроводы, Металлоконструкции, Развертки, Каталог: Сварные швы, библиотеки материалов и стандартных изделий.

Постепенно был выработан собственный алгоритм проектирования изделий, в которые входят трубы. В общих чертах он выглядит следующим образом:

1. Проводим анализ технологических схем, технических заданий, опросных листов, проектных чертежей и укрупненных 3D‑моделей изделий, получаемых от проектного отдела головного офиса «МЦЭ‑Инжиниринг» в Москве.

2. Запрашиваем у производителей технологического оборудования (краны, задвижки, клапаны, фильтры, расходомеры, массомеры и т. д.) 3D‑модели данных изделий, либо скачиваем с их сайтов. Сейчас многие предприятия размещают на своих сайтах 3D-модели оборудования, что во многом облегчает работу. Фасонные детали (прим.: фасонные детали – это стандартные детали трубопроводов: фланцы, отводы, тройники, переходы, прокладки) по ТУ запрашиваем у производителей в формате КОМПАС (.a3d) или .step. Если же моделей комплектующего оборудования нет, то мы сами их создаем по габаритным чертежам поставщиков.

3. Начинаем моделировать изделие. Сначала расставляем фасонные детали. Детали по ГОСТ берем из библиотеки КОМПАС Стандартные изделия.

4. Расставляем 3D‑модели технологического оборудования.

5. Делаем все сопряжения (совпадения, соосности, параллельность). Расставляем по высотным отметкам, указанным в технологических схемах.

6. Построение трубопровода между фасонными изделиями или технологическим оборудованием организовано следующим образом:
- С помощью функциональности приложения Оборудование: Металлоконструкции расставляем «Точки в центре» на гранях фасонных изделий.

- Далее через функцию «Профиль по точкам» выбираем необходимую нам трубу.

- Строим трубу между двумя точками.
- Через функцию «Изменить длину» задаем зазоры под сварку.

7. Проделав вышеуказанные манипуляции, мы автоматически получаем трехмерную модель и спецификацию. При изменении параметров толщины труб и расстояний между фасонными изделиями быстро перестраиваем модель. Длина труб изменяется автоматически, и обновляется спецификация.

Применение этой методики привело к уменьшению времени на разработку 3D‑моделей наших изделий как в малых, так в больших сборках.

Кроме того, использование приложения Металлоконструкции значительно облегчило работу по созданию моделей каркасов модулей и блоков. Раньше приходилось создавать отдельные модели деталей, входящие в ту или иную сборку, что занимало много времени. Сейчас это делается практически автоматически. Например, для создания модели одного «Каркаса пола», состоящего из разных швеллеров, приходилось тратить до пяти рабочих дней, сейчас же эта работа занимает один день и даже меньше.

Быстрота и качество проектирования также обеспечиваются за счет обширной базы стандартных элементов в части фасонных изделий, возможности построения с зазорами под сварочные швы. И повторюсь, поскольку КОМПАС‑3D — распространенная на рынке система, у нас обычно не возникает сложностей в получении 3D‑моделей покупных фасонных изделий от производителей в необходимых форматах.

Кроме того, КОМПАС позволяет нам точнее рассчитывать массу изготавливаемой продукции, особенно крупногабаритных изделий, за счет детальной прорисовки фасонных изделий трубопроводов.

Отдельно я хотел бы сказать о технической поддержке. Когда мы обращаемся в АСКОН‑Урал, то ответ порой приходит сразу, в течение часа после запроса. В личном кабинете на сайте можно скачать дистрибутивы и обновления. У других разработчиков подобного, насколько я помню, нет. Получить обновленный дистрибутив сложно.

Общее впечатление от взаимодействия с АСКОН таково, что пользователи действительно влияют на развитие программных продуктов. Разработчики рассматривают поступающие пожелания и учитывают их. К примеру, наш запрос о добавлении операции «Дуговая осевая линия» был реализован в новом КОМПАС‑3D v20.

На стороне АСКОН сейчас остаются еще несколько пожеланий от нас: возможность создания шпилечных соединений, дополнение базы данных стандартных изделий фланцевыми соединениями устьевого оборудования. Надеемся на их скорейшее воплощение и параллельно начинаем осваивать коллективную работу над изделием.