Павел, расскажите о своём опыте, с предприятиями каких отраслей вы работали?

Я начинал с крупного машиностроения, затем были проекты в энергетике и электротехнической промышленности, на производстве строительных конструкций с крупногабаритными изделиями. Помогал также компаниям в авиационной отрасли.

Вы застали активное внедрение зарубежных систем управления жизненным циклом изделия. Как сегодня вы смотрите на те PLM-решения, которые часто представлялись эталонными, а их внедрения – лучшими практиками?

Да, лет 10-15 назад далеко не вся документация и руководства были переведены на русский язык. Полноценно внедрённые PLM-системы на самом деле встречались редко. Обычно реализовывали отдельные части. В основном я видел внедрённую на разных этапах функциональность управления инженерными данными (PDM).

Процесс согласования документации в российских и зарубежных системах мало отличается. Однако в части управления изменениями и ведения архива есть специфические требования, которые не всегда были реализованы в стандартных поставках иностранного ПО.

Слабым местом зарубежных PLM была интеграция между программными продуктами. К примеру, на одном производстве мы вели отдельные специфические проекты с наработанным материалом по параметризованным изделиям крупного габарита. Так получалось быстрее, но проблемы наблюдались в передаче данных: разный CAD, разный набор атрибутов из несвязанных баз данных. Из-за сложностей приходилось на этапе приёма данных вручную дополнять необходимую атрибутику для PLM-системы, либо перекладывать простановку данных на конструкторов.

На другом предприятии данные из CAD в PLM передавали через документ «Спецификация» или отчёты. Это был полуручной режим: конструктор выполнял проект и на завершающем этапе формировал файлы для передачи, используя стандартные средства CAD. Фактически это были неполноценно реализованные интеграции без возможности автоматически получать данные из целостных сборок. И, конечно, это создавало массу неудобств.

Если для зарубежных PLM-решений требовались доработки, локализованные надстройки, кто их обычно выполнял?

Организации, которые занимались проектной интеграцией и поддержкой. На локальные задачи собственных специалистов не готовили, т.к. это были разовые операции по доработке ПО.

Я работал в регионах, а компании-внедренцы иностранного ПО в основном располагались в столице. Соответственно, при серьезных корректировках проекта требовались не только обсуждения, но и командировки специалистов. Поэтому определённые сложности были.

Сравнивая порог входа у зарубежных и отечественных PLM-систем, какой вывод можно сделать?

В плане соответствия нашим стандартам отечественные решения, в частности решения АСКОН, требуют минимальных доработок. Во многом они уже изначально соответствуют требованиям. Более того, в ряде случаев приходится даже отключать часть функциональности, которая может быть избыточной для небольших предприятий.

Так что с точки зрения готовности к эксплуатации отечественный PLM безусловно выигрывает. К примеру, у АСКОН есть решения, которые можно развернуть в течение двух недель для небольшой группы пользователей и запустить пилотный проект. Это действительно быстро.

Если говорить о зарубежном ПО, то чаще сложность заключается не столько в CAD-инструменте, сколько в обучении работе с базой данных PLM. Да, на это уходит больше времени. При сравнении также заметна разница в скорости и простоте настройки.

В ЛОЦМАН:PLM бизнес-процессы и стандартные сценарии можно настраивать с помощью понятных инструментов, которые конструктор способен освоить за несколько недель — например, для создания собственных бизнес-процессов или изменения стандартных.

Стандартные технологические карты в САПР техпроцессов ВЕРТИКАЛЬ тоже не требуют сложного обучения — логика работы во многом интуитивна и знакома еще со студенческих времен. В справочнике ПОЛИНОМ:MDM уже содержится готовая база стандартных изделий (в первую очередь крепежи), которая позволяет быстро генерировать модели. База материалов тоже предварительно наполнена в соответствии с ГОСТами.

Всё это обеспечивает быстрый старт без длительной предварительной настройки.

Сейчас вы занимаетесь внедрением PLM-решения АСКОН на заводе «Грузоподъем». Чем был обусловлен выбор ПО с точки зрения предприятия и для вас как для эксперта?

Для меня основное преимущество работы с продуктами АСКОН — это накопленный опыт взаимодействия с компанией и глубокое понимание особенностей её решений. Поэтому я могу эффективно реализовывать проекты внедрения именно на этом программном обеспечении. А для организации преимущество заключается в том, что это решение без санкционных рисков.

Второй важный фактор — развитая сеть офисов. Практически во всех регионах страны, особенно в центральной части, компания присутствует, это позволяет оперативно решать задачи как на этапе внедрения, так и в процессе эксплуатации.

И, конечно, важна полная интеграция PLM с CAD. Я часто видел на предприятиях частично внедрённые системы с функциональностью PDM, где работа с CAD была организована неэффективно. Вроде бы внедрение упрощало процессы, но часть функциональности терялась. Например, для внесения изменений конструкторам приходилось выгружать весь пакет из системы, локально редактировать и затем загружать заново. В то время как полноценная интеграция уже давно доступна в связке ЛОЦМАН:PLM и КОМПАС-3D, в тех системах она отсутствовала.

Да, связка CAD-PDM от одного вендора вне конкуренции, наши продукты очень глубоко взаимоувязаны. Добиться текущего уровня интеграции CAD со сторонней PDM-системой как минимум непросто А как решение АСКОН ведёт себя под серьезной нагрузкой при одновременной работе большого количества пользователей?

Разделю ответ на две части. Сперва — о нагрузке. Я работал с предприятием, где к базе данных ЛОЦМАН:PLM было подключено порядка 700 пользователей, из них одновременно — около 500. Это серьёзная нагрузка, и в соответствии с требованиями было приобретено мощное серверное оборудование. Вместе с распределённой сетью работали несколько серверов приложений, выполняющие предобработку запросов.
В итоге значительных проблем, связанных с работой программного обеспечения, не возникало. Основные сложности были связаны со скоростью сети и ИТ-архитектурой организации. При распределённой структуре ключевую роль играет пропускная способность каналов связи между площадками.

В своё время мы проводили нагрузочное тестирование ЛОЦМАН:PLM с 2500 одновременно работающими пользователями, и система справилась.

Теперь про отказоустойчивость. База данных ЛОЦМАН:PLM изначально построена на Microsoft SQL Server (прим. — сейчас поддерживаются PostgreSQL и отечественные СУБД), и сам принцип её работы предусматривает выполнение только завершённых транзакций. Это означает, что система не допускает появления некорректных или неполных данных в рабочей базе.

В отличие от некоторых зарубежных решений, где настройки выполняются напрямую через таблицы, здесь используются инструменты конфигурации с более дружелюбным интерфейсом, что снижает вероятность ошибок. За более чем 20 лет работы мне не встречались случаи, когда требовалось вручную исправлять данные в базе или устранять серьезные коллизии.

Следующий вопрос — гибкость и масштабируемость. Насколько легко адаптировать PLM-решение АСКОН под специфику конкретного предприятия?

С точки зрения масштабирования всё достаточно просто. При необходимости добавляются дополнительные серверы приложений, которые требуют минимального администрирования. Стандартная практика — использование виртуальных машин с резервным копированием. Даже при расширении инфраструктуры можно быстро развернуть новый сервер из резервной копии и ввести его в эксплуатацию. Как правило, такие задачи решаются в течение одного дня вместе с тестированием, чаще всего в выходной день, чтобы не прерывать рабочие процессы.

И то же самое касается обновлений?

А здесь возможны нюансы. Если организация дополнительно заказывала специфические модули и очередное обновление вносит значительные изменения (чаще это встречал в работе со справочником ПОЛИНОМ:MDM), могут потребоваться дополнительные пакеты обновлений с учетом внесённых изменений. Всё зависит от степени отклонения системы от стандартной поставки.

С какими системами вам приходилось интегрировать ЛОЦМАН:PLM? Насколько легко система встраивается в инфраструктуру предприятия (ERP, MES)?

В PLM-системе ключевые выходные данные — это сама структура изделия и набор атрибутов, в том числе для технологической подготовки производства.

Интеграции мы делали разными способами. В одном из проектов использовали модуль «ЛОЦМАН:PLM Интеграционная шина» без существенных доработок. Также были проекты по передаче данных в SAP ERP и 1С:ERP. В них участвовали как собственные, так и внешние специалисты, а интеграция выполнялась через запросы к SQL-серверу. Нужно было получать оперативные данные в режиме онлайн, поэтому использовались прямые обращения к базе данных.

В целом интеграция со стороны передачи данных выглядит типовым образом: формируется структура изделия, обогащается атрибутами и отдаётся выходной пакет. Дальше всё зависит от системы-получателя.

Серьёзных проблем в этой части не возникало: квалифицированные специалисты решают сложные задачи, а недостаток компетенций, наоборот, их создаёт.

Хороший переход к теме кадров. Вы говорили, что продукты АСКОН можно освоить достаточно быстро. Сейчас на предприятия приходят молодые специалисты, многие из которых уже знакомы с КОМПАС-3D. Действительно ли им проще адаптироваться?

Среди молодых специалистов я не встречал тех, кто не знаком с КОМПАС-3D. Обычно они начинают работать с системой проектирования еще в вузе, а сейчас знакомство будет происходить даже раньше — в школе.

А как обстоят дела с освоением ЛОЦМАН:PLM, учитывая, что его изучают не во всех вузах?

Я обучал работе с ЛОЦМАН:PLM множество специалистов — и технологов, и конструкторов. Обычно на освоение базовых функций в формате индивидуального занятия уходит около двух часов. Далее — практика по мере необходимости.

При групповом обучении, конечно требуется больше времени, но результат тот же. Для выполнения базовых задач — построение изделия, редактирование и внесение изменений через 3D-модель — нужно примерно три часа, после чего специалист может начинать работать с реальными проектами в ЛОЦМАН:PLM.

Что входит в программу обучения?

Всё достаточно просто — я не углубляюсь в моменты, которые специалисту пока не нужны. К примеру, процессы управления изменениями на старте не требуются.

Базовый набор включает:
— основные приёмы работы и правила построения модели, чтобы корректно проставлять позиции, и изменения происходили от модели до чертежа и обратно;
— поиск данных;
— требования к модели;
— работу с составом изделия.

Этого достаточно для старта. Остальное добавляется по мере необходимости — либо через инструкции, либо через дополнительные короткие сессии.

Следите ли вы за развитием системы? Что из новых возможностей вы бы внедрили на заводе?

Я регулярно отслеживаю обновления — как из профессионального интереса, так и по необходимости. От версии к версии появляются изменения, которые влияют на методологию работы и настройки системы. В идеале хотелось бы внедрять все новые возможности, но на практике это всегда зависит от задач конкретного предприятия.

Как правило, очень полезной считаю для конструкторских отделов выдачу заданий непосредственно внутри ЛОЦМАН:PLM. Это помогает контролировать загрузку (в том числе с помощью диаграммы Ганта) и направлять на согласование пакеты по выданным заданиям.

И в завершении, что бы вы хотели видеть в будущем в продуктах АСКОН? Какие улучшения, нововведения в следующих версиях?

Такие вопросы каждый рассматривает через призму своего опыта и задач. Из того, что действительно могло бы облегчить работу конструкторам и специалистам поддержки, — это более информативные уведомления в приложениях и ЛОЦМАН:PLM в случае ошибок или нехватки данных.

Вот недавний пример: специалисты получали информацию из большой сборки, появилось уведомление о неактуальности материала. Однако найти конкретную деталь или часть сборки, к которой это относится, оказалось крайне сложно. Я понимаю, что программа-интегратор, формирующая уведомление, точно знает источник проблемы, но, к сожалению, эта информация не выводится пользователю. Добавление таких уточнений значительно упростило бы работу.

В части задач по аналитике хотелось бы расширить перечень стандартных отчётов и расчётов в ЛОЦМАН:PLM. Либо иметь инструмент для гибкого выбора и анализа данных. Допустим, руководителям отдела часто требуется подобрать статистику по одному сотруднику или группе: сколько изделий разработали в месяц, какие стандарты унифицирования использовали. Особенно востребован показатель процента унификации изделий — такие задачи становятся всё более актуальными в условиях необходимости снижения затрат и ускорения проектирования.

Если продолжать тему аналитики, было бы полезно реализовать аналог BI-модуля (бизнес-аналитики) для руководителей конструкторских и технологических подразделений, а также других служб. Это позволило бы анализировать загрузку сотрудников, строить графики для совещаний и принимать управленческие решения на основе данных. Сейчас такие задачи решаются либо через сложные выборки с последующей обработкой, либо через прямые запросы к SQL базе данных с использованием собственных алгоритмов. Это усложняет работу и не даёт стандартизированного инструмента.

Также хорошо было бы внедрить инструменты анализа потерь времени на разных этапах бизнес-процессов: разработка, согласование, внесение изменений и другие.

До 2018 года ЛОЦМАН:PLM поддерживал интеграцию с SOLIDWORKS. Сейчас она недоступна из-за санкционных ограничений и невозможности тестирования актуальных версий, однако для ряда предприятий такая интеграция по-прежнему важна. SOLIDWORKS закрывает специфические задачи, и возможность прямой передачи данных по составу изделия и атрибутам в ЛОЦМАН:PLM упростила бы работу.

В контексте современных трендов возникает интерес к применению ИИ в нашей сфере. Например, прогнозирование сроков разработки. Сейчас оценка часто строится на опыте — условно, на проект закладывают 3–4 недели. Было бы полезно иметь систему, которая на основе накопленных данных и реализованных проектов могла бы предлагать более точные прогнозы. То есть не «с потолка», а на основе аналитики и алгоритмов.

Наши разработчики уже проводят исследования возможностей ИИ и его применения в продуктах PLM-решения. Мы обязательно передадим ваши пожелания!