Изначально большая часть процессов в разработке продукции была построена вокруг ручного труда. Даже при наличии дизайн-идеи её путь до производства занимал слишком много времени: сначала концепция прорабатывалась с дизайнерами, затем передавалась конструкторам, которые создавали 3D-сборочные модели, а после занимались деталировкой, оформлением конструкторской документации, паспортов и технических документов.

Фактически лишь небольшая часть времени приходилась на создание самой модели изделия, а основной объём ресурса тратился на бумажное и чертёжное сопровождение.

Мы в компании пришли к необходимости изменений из-за слишком длинного цикла обновления продуктовой линейки. Разработка новинок занимала несколько лет, а годовой выпуск новых изделий был ограничен примерно 10–12 позициями. Для современного рынка это слишком медленно, затратно и экономически невыгодно.

Компания понимала, что при сохранении прежней модели работы невозможно быстро обновлять ассортимент, отвечать на запросы рынка и поддерживать интерес клиентов. Поэтому основной целью изменений стало кратное увеличение числа новинок при одновременном сокращении сроков вывода продукции. Цифровизация для нас всегда была не просто отдельным направлением, а стратегическим приоритетом. Так что идти к реализации цели было решено цифровыми методами.

Впервые ЛОЦМАН:PLM был внедрён у нас больше десяти лет назад. Мы даже периодически обновляли систему – в 2017, 2020 и 2024 годах. Однако не использовали и 30% её возможностей: ограничились типовыми конфигурациями и минимальными ресурсами, запустили в работу решение без автоматизации процессов и управления изменениями.

С момента приобретения системы она применялась как сетевой диск, доступ к которому был открыт у всех, у кого она была установлена. В конструкторском отделе существовал бумажный архив, дублирующий архив в ЛОЦМАН:PLM. Производство тоже работало по бумажному архиву: чертежи выдавались под роспись о получении.

Такой подход порождал множество проблем. Когда сотрудники находили ошибки, они периодически вносили изменения в документацию, не сообщая об этом другим отделам. Специалисту конструкторского отдела, внёсшему правки, приходилось вручную уведомлять об изменении и менять чертежи на рабочих местах. Из-за этого производство очень часто изготавливало детали по старым, неактуальным чертежам — попросту потому, что его не уведомили.

Кроме того, бумажные чертежи часто терялись в процессе согласования и утверждения. Отследить, у кого именно находится документ, кто его держит и как долго, было практически невозможно. Именно эта хаотичность, риск ошибок и низкая эффективность работы побудили нас искать новые подходы и менять систему.

В 2024 году мы решили вплотную заняться ЛОЦМАН:PLM. Компания увидела не только сложности переходного периода, но и реальный эффект: сокращение сроков разработки, снижение объёма ручной работы и более понятную логику взаимодействия между подразделениями.

Именно поэтому повторное внедрение PLM-системы воспринималось не как рискованное дублирование, а как осознанное продолжение уже начатой трансформации. Руководство понимало, что временные затраты и инвестиции оправданы, поскольку речь идёт о фундаментальном изменении производственной модели.

Первая и основная задача — исключить из оборота бумажную версию чертежей и сделать приоритетом не бумажный, а электронный архив инженерных данных на базе ЛОЦМАН:PLM. Этот проект мы начали с обучения. После, пока в голове всё было ещё свежо, принялись настраивать бизнес-процессы с учётом того, как это происходит с бумажными версиями.

Уже на этом этапе компания перешла к разработке изделий на основе сборочных 3D-моделей. Конструкторы начали формировать цифровую модель как основной результат своей работы, без обязательного выпуска полного комплекта бумажных чертежей и бумажных копий.

Цифровая 3D-модель изделия стала единой точкой опоры для всех участников процесса. На её основе подразделения получают всю необходимую информацию: геометрию, состав изделия, параметры узлов и данные, необходимые для дальнейшей работы без повторного ручного ввода.

Это дало важный практический эффект: стало понятно, что цифровая модель действительно может быть основным носителем данных для последующих этапов. Одновременно первый этап позволил увидеть, какие процессы требуют дополнительной настройки и где необходимо адаптировать систему под задачи производства.

Одним из узких мест оставался высокий объём ручного труда, особенно в процессах, связанных с металлообработкой и подготовкой изделий к производству. Причина – недостаточная унификация деталей, узлов и конструктивных решений, из которых собирается продукция.

Без единой системы унифицированных элементов цифровизация неизбежно сталкивается с ограничениями: автоматизировать можно только прозрачный, стандартизированный и повторяемый процесс. Поэтому второй важнейшей задачей после внедрения цифровых подходов стала именно унификация, которая должна сделать процессы понятными, сопоставимыми и управляемыми.

Совместно с АСКОН весь прошлый год мы работали над проектом, который позволил бы нам автоматически формировать паспорт изделия на базе ЛОЦМАН:PLM, чтобы привести к одному единому шаблону. Раньше подобные документы хранились в формате Word, и каждый брал в качестве шаблона первый попавшийся паспорт, который, возможно, был далёк от идеала или, ещё хуже, содержал ошибки. Так ошибка могла массово плодиться. Сегодня мы тестируем проектное решение, которое позволит исключить эти проблемы, и планируем запустить в эксплуатацию уже в этом году.

Мы ввели ограничения на права доступа в зависимости от должности специалиста и статуса документа. Теперь без создания извещения, его согласования и утверждения внести изменения в конструкторскую документацию невозможно. Согласование и утверждение чертежей происходит удалённо, цифровой подписью.

Когда после утверждения конструкторская документация приходила в архив, архивариусу нужно было распечатать документацию и отчёт по бизнес-процессу и подшить их в скоросшиватель вместо журнала регистрации. При этом журнал регистрации раньше вообще заполняли вручную. Но тут мы пошли дальше и не так давно перенастроили бизнес-процесс таким образом, что и вовсе исключили из штата должность архивариуса, убрали бумажный архив (но на всякий случай делается резервное копирование электронного архива). Также настроили систему уведомления о вводе новых изделий и внесении изменений в конструкторскую документацию. Стали использовать систему задач и планов в ЛОЦМАН:PLM, а по итогам месяца выгружать отчёт о проделанной работе.

С помощью модуля «Маркиратор» и внутренней программы мы получили возможность автоматически выгружать чертежи через браузер из ЛОЦМАН:PLM по штрихкоду сопроводительной документации. Кроме того, этот модуль позволяет вносить в штамп на чертеже фамилии подписывающих, их факсимиле и дату подписания.

Теперь после создания качественной 3D-сборочной модели она становится базой для всех последующих действий. Подразделения получают нужные данные непосредственно из цифровой модели и используют именно тот объём информации, который им требуется. Это позволяет сократить лишние промежуточные операции, упрощает передачу данных между подразделениями и заметно ускоряет весь производственный цикл.

Таким образом, эффективность процесса разработки выросла примерно в 5 раз. Это означает не только экономию времени, но и повышение гибкости в работе с рынком.

Руководителю новый подход даёт возможность планово управлять развитием продуктовой линейки. Если в каталоге порядка 500 наименований, то для поддержания интереса рынка желательно ежегодно обновлять бОльшую часть ассортимента. Ранее это было затруднительно, теперь становится реальной управленческой задачей.

Кроме того, регулярное обновление продукции не только повышает привлекательность компании для клиентов, но и в самой компании создаёт эффект развития. Конструкторы получают больше практики, растёт качество решений, появляются дополнительные возможности для оптимизации изделий и процессов.