К самоходным машинам (Прим.: техника, предназначенная для выполнения каких-либо операций, оснащенная двигателем, в противовес прицепным сельскохозяйственным машинам) мы пришли через авиацию. Костяком будущего предприятия стали выпускники Самарского государственного аэрокосмического университета (сегодня это Самарский национальный исследовательский университет имени академика С.П. Королева). Мы также занимались распылением удобрений, но опыляли поля с воздуха на дельталетах и самолетах. Это было сложно и временами рискованно. Поэтому мы решили спроектировать «наземную» машину, которая бы, тем не менее, сравнилась с авиационной техникой по скорости и качеству обработки или даже превзошла ее. Разработки вели по авиационным нормам, так как мы все были летчиками.

В результате этих изысканий в 2001 году сделали нашу первую машину. Уже тогда она с большой скоростью обрабатывала поля и была очень легкой.

Постепенно начали наращивать производство машин, вышли на серийный уровень. Но потребности рынка первая модель закрывала не полностью. Тогда мы взялись за разработку более грузоподъемной техники. С самого начала старались оснащать машины «Пегас-Агро» комплектующими от российских производителей. В той модели «родными» были уже даже двигатель и трансмиссия. Эта машина выпускается до сих пор и с успехом работает в полях.

Однако законы рынка требуют все новых модификаций: машина должна быть не только грузоподъемной и легкой, но и комфортной в работе. Она не может уступать по качеству зарубежным аналогам. Так результатом наших последних разработок стала модель «Туман-3», которая уже получила признание в отрасли и является одной из самых популярных машин в России в своем классе.

Всего в компании работают около 400 человек, в конструкторском отделе нас восемь. Каждый ведет свое направление: проектирование агрегатных узлов, разработка общих схем или создание каталогов. Мы справляемся даже в таком ограниченном составе благодаря тому, что уже давно имеем дело с ИТ- инструментами и постепенно подключаем к «цифре» все больше технических отделов, в том числе производство.

Так, с 2009 года мы работаем с системой проектирования КОМПАС-3D, до этого использовали разные программы. Но как только близко познакомились с этой САПР, другие больше не применяли, а КОМПАС теперь обновляем, как только выходят свежие версии. И сами стараемся участвовать в развитии системы, отправляем заявки в ServiceDESK.

Например, мы очень ждали расширения возможностей для работы с поверхностями и обрадовались, когда в последних версиях эта функциональность получила развитие. Используя ее, мы можем выходить на новый уровень в разработке нашей продукции. То же самое касается проектирования трубопроводов, шлангов, тормозной и гидравлической систем — в последних версиях эти задачи решаются практически без каких-либо ограничений. Так что наши конструкторы пристально следят за любыми обновлениями в программе и сразу применяют их в работе.

Несколько лет назад началась работа в системе управления инженерными данными ЛОЦМАН:PLM. Впервые познакомились с ней в 2016 году, но тогда успешного внедрения не случилось: с одной стороны, конструкторские и технологические подразделения не были готовы к единой базе инженерных данных, а с другой – сама программа еще была довольно молодой.

Тем не менее продолжать работать в сетевых папках, а всю документацию и дальше хранить на бумажных носителях было невозможно. У нас возникали проблемы с актуальностью и защищенностью версий. Так что со второй попытки нам удалось организовать внедрение ЛОЦМАН:PLM. В результате это позволило нам полностью исключить ошибки при передаче информации из конструкторского бюро в производство, добиться получения оперативной обратной связи в контуре системы. Статус документа полностью отслеживается, и коллеги могут проверять версионность в соответствии с их правами доступа к файлам. Мы работаем в очень напряженном режиме, но благодаря PLM-системе всегда сохраняем порядок в документации и во всех наших разработках.

Дополнительно мы приближаемся к полномасштабному использованию системы управления нормативно-справочной информацией ПОЛИНОМ:MDM. Базу продукта дополняем собственными каталогами. В зависимости от задач производства в ПОЛИНОМ формируется библиотека, куда заносятся почти все изделия: как покупные, так и стандартные.

Для создания небольших комплектующих мы прибегаем к аддитивным технологиям. Создаем в КОМПАС-3D модель, затем переводим ее в машинные коды. Далее распечатываем изделие на 3D-принтере для проверки собираемости. Для этого используются изготовленные ранее мастер-модели. Как правило, мы подключаем аддитивные технологии, когда требуется изготовить детали, к которым не предъявляются высокие прочностные требования и они могут быть сделаны даже из пластика.

В результате использование аддитивных технологий помогает уйти от производства неоправданно дорогих деталей. Для их изготовления не требуются пресс-формы, и с задачей вполне справляется 3D-принтер.

Наши машины работают в полях, а русские поля — это не «полированный стол», приходится преодолевать овраги и траншеи, при этом не травмируя сельхозкультуры и почву. На предприятии работает много инженеров из Самарского университета, поэтому мы все еще стараемся производить технику по авиационным нормам. Так нам удалось создать довольно легкую машину, но и в такой машине самое сложное — найти компромисс между ее весом и работоспособностью.

Другой немаловажный фактор, на который тоже нужно ориентироваться, — это расход топлива на единицу времени работы машины. И снова, чем легче машина, тем он меньше. На эти характеристики обращают пристальное внимание наши заказчики, поэтому закрывать глаза на них никак нельзя.

Разрабатывая последний «Туман-3», нам хотелось получить не просто функциональную и удобную машину. Хотелось, чтобы у нее было свое «лицо» и чтобы она стала узнаваемой. Поэтому мы сформировали техническое задание на дизайн и обратились вместе с ним в Студию Артемия Лебедева. Результатом нашего сотрудничества довольны как в компании, так и заказчики. Получилась красивая и качественная машина, на которой действительно хочется работать.

Машина почти полностью производится у нас на заводе. Но мы, например, не специализируемся на выпуске двигателей или трансмиссии, поэтому эти агрегаты закупаем у поставщиков, с которыми работаем уже давно. Некоторые покупные изделия «внедрить» в технику бывает непросто, так случалось с импортными GPS-системами. Сейчас мы занимаемся разработкой собственной системы навигации и управления «Пегас-Навигатор», которая позволяет точно позиционировать машину в поле.

Самое главное в обработке почвы – пройти там, где машина еще не проходила и не оставить непокрытых мест, а также избежать «перекрытий» и двойной обработки одного участка. В карты заданий у нас закладываются переменные нормы, что, в свою очередь, помогает экономить ресурсы: минеральные удобрения, посевной материал и пр. В итоге заказчики стабильно поддерживают заданную форму внесения препарата и не тратят время на отладку и калибровку раздаточных дозирующих механизмов.

Сейчас мы много работаем над совершенствованием наших актуальных моделей: повышаем их качество, долговечность эксплуатации. Кроме того, много внимания уделяем организационным вопросам, в том числе процессам цифровизации, организации труда в каждом цехе. С одной стороны, это рутина, а с другой – такая работа и приводит постепенно к видимым результатам.