Время чтения: 4 мин.
24 декабря 2021
Как ускорить выполнение производственных заказов на 30-50%? Цифровой опыт «Волгоцеммаш»
Уже больше 60 лет тольяттинский завод «Волгоцеммаш» выпускает оборудование, которое обеспечивает 80% производства цемента в России. Изделия предприятия — печи, холодильники, сепараторы, дробилки, автоклавы, сушильные барабаны, а также запасные части к ним — используют строительные компании, предприятия горнорудной и атомной промышленности. Один из самых дальних заказчиков находится во Вьетнаме: для компании «БелАЗ Вьетнам» завод поставил агрегаты для цементной печи.
Несколько лет назад предприятие перешло на программный комплекс АСКОН по программе «Трейд-ин. Замещение»: продукты другого разработчика были заменены на конструкторские САПР КОМПАС-3D и КОМПАС-Электрик, технологическую САПР ВЕРТИКАЛЬ, систему управления инженерными данными ЛОЦМАН:PLM и систему управления нормативно-справочной информацией ПОЛИНОМ:MDM. Работы по внедрению выполнили специалисты регионального центра АСКОН-Волга.
Несколько лет назад предприятие перешло на программный комплекс АСКОН по программе «Трейд-ин. Замещение»: продукты другого разработчика были заменены на конструкторские САПР КОМПАС-3D и КОМПАС-Электрик, технологическую САПР ВЕРТИКАЛЬ, систему управления инженерными данными ЛОЦМАН:PLM и систему управления нормативно-справочной информацией ПОЛИНОМ:MDM. Работы по внедрению выполнили специалисты регионального центра АСКОН-Волга.
Как произошла смена ИТ-решения и как предприятие движется к безбумажному производству — на эти и другие вопросы ответил Филипп Бабкин, руководитель АСУП «Волгоцеммаш».
Расскажите, почему потребовалось заменить программный комплекс, с которым работали инженеры?
Комплексная автоматизация инженерных подразделений была задумана еще в 2007-2009 годах, но процесс не был доведен до конца. И если конструкторы работали в САПР, то технологи многое продолжали делать «на коленке», т. к. решение для технологической подготовки производства полноценно не заработало.
В 2018 году мы приняли участие в программе трейд-ин, которую предлагает АСКОН. Но нужно сказать, что нас заинтересовала не только экономическая сторона вопроса — скидки на лицензии. Большой плюс был в том, что молодые специалисты предприятия еще со времен учебы были знакомы с продуктами АСКОН. Поэтому подготовка с нуля им не требовалась. Наконец, нас привлекла оперативная техподдержка, которую оказывал офис АСКОН-Волга, находящийся в одном с нами городе.
В 2018 году мы приняли участие в программе трейд-ин, которую предлагает АСКОН. Но нужно сказать, что нас заинтересовала не только экономическая сторона вопроса — скидки на лицензии. Большой плюс был в том, что молодые специалисты предприятия еще со времен учебы были знакомы с продуктами АСКОН. Поэтому подготовка с нуля им не требовалась. Наконец, нас привлекла оперативная техподдержка, которую оказывал офис АСКОН-Волга, находящийся в одном с нами городе.
«Предприятие, как и наш офис, расположено в Тольятти, поэтому на всех этапах внедрения и наши специалисты, и сотрудники завода были максимально вовлечены в проект. Нередко мы отрабатывали возникающие вопросы в очном режиме, прямо на территории “Волгоцеммаш”».
менеджер проекта, АСКОН-Волга
Игорь Светличный,
Как на заводе организована подготовка производства?
Мы осуществляем конструкторскую и технологическую подготовку производства всех будущих изделий. Производство позаказное, конвейера у нас нет, и в зависимости от того, что требуется клиенту, мы либо прорабатываем уже существующую документацию из прошлых проектов, либо делаем полностью новые комплекты конструкторской и технологической документации. Таким, например, стал один из последних заказов для Волжской ГЭС.
Во всех трех основных производствах — металлургическом, механосборочном и сварочном — присутствует своя специфика работы с инженерными данными. Так, металлургам требуются минимальные чертежные элементы. На этапе механосборки нужна уже более подробная конструкторская документация для производства, аналогично — для сварщиков. Каждое подразделение отвечает за свой производственный этап и на каждом из них у документации своя роль.
Во всех трех основных производствах — металлургическом, механосборочном и сварочном — присутствует своя специфика работы с инженерными данными. Так, металлургам требуются минимальные чертежные элементы. На этапе механосборки нужна уже более подробная конструкторская документация для производства, аналогично — для сварщиков. Каждое подразделение отвечает за свой производственный этап и на каждом из них у документации своя роль.
Используются ли специализированные программные решения помимо универсальных конструкторских и технологических САПР?
Конечно, автоматизация не ограничивается решениями АСКОН. У нас есть отдельная система для моделирования литейных процессов LVMFlow. Сначала в КОМПАС-3D на модель накладываются различные допуски и припуски, после этого она через промежуточные форматы передается в эту систему.
Для ряда расчетных задач, например при ремонте железнодорожных вагонов, применяем систему APM FEM от НТЦ «АПМ».
Для ряда расчетных задач, например при ремонте железнодорожных вагонов, применяем систему APM FEM от НТЦ «АПМ».
Вы оцифровали весь цикл работы с заявками заказчиков в системе ЛОЦМАН:PLM. Как работает это решение?
Дополнительно по нашей просьбе АСКОН-Волга разработал модуль управления заказами для ЛОЦМАН:PLM. Раньше все заявки распечатывались на бумаге, ручаться за сохранность данных было сложно.
Сейчас поступающая заявка регистрируется канцелярией, затем переходит в коммерческий отдел, утверждается директором и сразу попадает в систему. В модуле настроен интерфейс по заполнению атрибутов, и сам руководитель видит степень проработки каждого заказа.
Как только коммерческая служба завершает начальную проработку заявки, она отправляется в инженерные подразделения. Конструкторы и технологи наполняют ее соответствующими данными. После в работу вступает планово-экономический отдел, и в финале заявка снова поступает в коммерческую службу, которая составляет технико-коммерческое предложение. Как только заказчик его утверждает, оно переходит в стадию заказа и передается в производство.
Так вся входящая информация о заказе консолидируется в одном месте, и все доработки в проекте, изменения его статуса отображаются здесь же. Исключается риск потерять какие-либо данные.
Сейчас поступающая заявка регистрируется канцелярией, затем переходит в коммерческий отдел, утверждается директором и сразу попадает в систему. В модуле настроен интерфейс по заполнению атрибутов, и сам руководитель видит степень проработки каждого заказа.
Как только коммерческая служба завершает начальную проработку заявки, она отправляется в инженерные подразделения. Конструкторы и технологи наполняют ее соответствующими данными. После в работу вступает планово-экономический отдел, и в финале заявка снова поступает в коммерческую службу, которая составляет технико-коммерческое предложение. Как только заказчик его утверждает, оно переходит в стадию заказа и передается в производство.
Так вся входящая информация о заказе консолидируется в одном месте, и все доработки в проекте, изменения его статуса отображаются здесь же. Исключается риск потерять какие-либо данные.
«Мы разработали этот модуль, чтобы помочь “Волгоцеммаш” накопить и объединить в одном месте не только все конструкторские и технологические данные, но и информацию по заявкам от коммерческих служб предприятия. В итоге выигрывают все. Инженерные подразделения могут использовать данные из предыдущих разработок и не тратить время на ввод информации в систему. А для коммерческих департаментов повышается прозрачность отработки заявок».
технический руководитель проекта, АСКОН-Волга
Артем Елисеев,
Для организации удаленной работы мы предоставляли инженерам две возможности: забрать компьютеры с собой или подключаться к ним из дома через удаленный рабочий стол. Дистанционный режим был налажен в том числе и для согласования заявок.
Какие результаты получил «Волгоцеммаш» от комплексной автоматизации?
За последние несколько лет мы выполнили более 6 000 заказов — уже завершенных и еще реализуемых проектов. Сделав по ним срез, выяснили, что общий прирост по скорости их отработки составляет от 30 до 50%.
У инженеров за это время накопилась документация, которую можно использовать повторно. Все конструкторско-технологические данные сосредоточены в системе ЛОЦМАН:PLM. В будущих похожих проектах не придется делать разработку с нуля. В конечном счете, именно для этого мы и внедряли программный комплекс.
У инженеров за это время накопилась документация, которую можно использовать повторно. Все конструкторско-технологические данные сосредоточены в системе ЛОЦМАН:PLM. В будущих похожих проектах не придется делать разработку с нуля. В конечном счете, именно для этого мы и внедряли программный комплекс.
А как сами сотрудники оценивают изменения?
В разных подразделениях по-разному. Конструкторам было сложнее, т. к. нагрузка на них выросла. Сейчас именно они определяют условия заказа, проверяют, выполнялись ли подобные работы раньше. Если да, то данные автоматически подгружаются в ЛОЦМАН:PLM. Остальным службам остается их только проверить.
Чего пока не хватает, чтобы полностью перейти на безбумажное производство?
Мы избавились от бумаги в части работы с заявками, оформления конструкторской и технологической документации. Но все еще остается пробел в электронном документообороте. Его бы хотелось организовать следующим этапом, чтобы говорить о безбумажном производстве.
Благодарим за изображения пресс-службу ОАО «Волгоцеммаш».
Поделиться в социальных сетях
Читайте также
Подпишитесь на наши новости