Почему импортозамещение? НПО «Прибор» не относится к оборонному комплексу, не входит в госкорпорации. С чем связано это решение?

Наши контрагенты работают с гособоронзаказом, они чувствительны к требованиям импортозамещения. И мы, в свою очередь, тоже обращаем внимание на тенденции по переходу на российское программное обеспечение.

Какие системы предстояло заменить?

На протяжении нескольких лет на предприятии использовалась стандартная для приборостроения связка продуктов Autodesk и Altium. В 2018 году мы столкнулись с проблемами совместимости операционной системы и старых CAD-систем, особенно на ПК современных конфигураций. С переходом на более новую приобретенную версию оказалось, что и она имеет определенные проблемы с совместимостью и работоспособностью. Нам предложили единственное решение — купить новые лицензии, причем не постоянные, а по подписке. Это было невыгодно.

Одновременно стояла задача построить единое информационное пространство для разработки и конструирования изделий. Достичь тесной интеграции с продуктами от разных разработчиков было невозможно. Роль сыграли все три фактора: невыгодные условия сотрудничества с зарубежным вендором, риски прекращения поставки импортного ПО, курс на интеграцию систем. Поэтому было принято решение о плановом переходе на отечественные программные продукты и внедрении PDM-системы.

Как на предприятии подошли к выбору решения?

Основным критерием было российское происхождение – отечественное ПО. Мы также обращали внимание на опыт внедрения на других предприятиях, на соответствие решения задачам нашего производства.

Кроме АСКОН, рассматривали еще несколько систем: T-FLEX, Союз-PLM, Appius-PLM, решения «ИНТЕРМЕХ». И так как зарубежный Altium было решено менять на отечественную систему проектирования печатных плат Delta Design, требовалась обеспечить ее интеграцию в общий PLM-контур. На тот момент адекватного ответа об интеграции с T-FLEX не было. В компании Appius произошли организационные изменения, в связи с чем мы перестали их рассматривать, хотя в плане дальнейшей интеграции с 1С УПП/ERP это было бы довольно интересно.

По совокупности всех факторов нам подошло решение АСКОН — ЛОЦМАН:PLM как единая среда, КОМПАС-3D для конструкторов, ВЕРТИКАЛЬ для технологов, общая система нормативно-справочной информации ПОЛИНОМ:MDM. Немаловажным фактором в пользу сделанного выбора стало то, что вы входите в один консорциум с «Эремекс», разработчиком Delta Design и уже есть интеграция КОМПАС — Delta Design. Кроме того, мы использовали отечественную систему разработки интерактивной документации Seamatica, интеграция которой в единую среду также заявлена в дорожной карте развития консорциума.

Какой подход для внедрения был выбран — основные этапы работ?

Но именно сейчас к специалистам конструкторских подразделений приходит понимание принципов работы в PDM-системе, ее возможностей и преимуществ перед существующим порядком.

Меняются ли принятые на предприятии процессы с внедрением PLM?

Исторически у нас сложилось разделение на разработку и собственно конструкторскую подготовку. Сначала разработчики проектируют схемотехнику изделия, создают программную часть и документацию, моделируют процессы. Затем работы передаются в конструкторское подразделение для разводки печатных плат, трассировки соединительных кабелей и жгутов и разработки механической части изделия. После создается макет и в заключение — корпусная часть и все остальное.

Насколько я знаю, такая практика принята на многих предприятиях, где занимаются электроникой. Объяснение этому простое: знать все невозможно, и найти гения, который бы делал все сразу, конечно, можно, но очень сложно. Всего у нас пять подразделений разработки, каждое специализируется на определенном направлении: авиационная аппаратура, морская и т.д. Конструкторский отдел наоборот объединен и получает изделия в проработку независимо от их назначения.

Особенность нашей работы заключается в последовательности проверки изделия на применяемость (разрешение использовать только те компоненты, приобретение которых согласовано предприятием — прим. АСКОН). Изделие поступает в сектор применения после того, как завершена конструкторская подготовка. Но в применении может оказаться, что мы не можем использовать указанную элементную базу и тогда придется запускать работы заново.

С внедрением PLM этот процесс пересматривается. Сначала разработчик будет запрашивать у сектора применения включение элемента в ограничительный перечень и после, уже с уверенностью, приступит к работе над изделием. Так что процесс адаптируется к действительности.

Сыграла ли какую-то роль PDM-система в период удаленной работы?

Мы работаем с госзаказчиками, а это накладывает дополнительные требования к информационной безопасности и сохранности данных. Так что большинство сотрудников у нас работают в офисе.

Теоретически мы могли бы организовать удаленный доступ, но полноценной работы со всеми необходимыми программными продуктами все равно бы не вышло. Из дома велик риск утечек конфиденциальной информации. Кроме того, по моему опыту, производительность труда в офисе всегда выше, чем при работе из дома. Может быть, в первые месяцы сотрудникам нравится такой дистанционный режим, но позже он все равно приводит к падению продуктивности.

Если перед нами остро встанет вопрос об организации удаленной работы, мы, конечно, его решим. Но сейчас это далеко не первоочередная задача.

Как проявляет себя PLM-подход в технологической подготовке производства?

Сейчас существуют некоторые сложности в разработке технологических процессов с помощью новых программных продуктов. На предприятии используются свои справочники, формы документов и мы прорабатываем технические задания на них для определения трудоемкости внедрения. Но все же мы по возможности стараемся применять справочники и документы, имеющиеся в системе.

Планируется ли интеграция PLM с производственными системами?

После успешного внедрения ЛОЦМАН:PLM нам предстоит ее интеграция с ERP-системой для переноса, в первую очередь, спецификаций, техпроцессов и ведомостей покупных изделий. Следующий этап — интеграция с MES и в заключение — со станками с ЧПУ для переноса управляющих программ напрямую из PLM. Также хотелось бы проработать вопрос использования терминалов с показом чертежей и техпроцессов на рабочих местах в производстве.

Здесь есть вопрос, интегрироваться ли сейчас с 1С:УПП, которую мы пока используем, или сразу с 1С:ERP, на которую переходим. Процесс перехода достаточно объемный и длительный, говорить о конкретных сроках и планах пока сложно.

Насколько реально добиться безбумажного производства?

Безбумажное производство — это та «недосягаемая морковка», которая стимулирует внедрение электронного документооборота. Отказ от бумаги, как и вообще все конечные цели при внедрении ИТ-решений, зависит от воли руководства — готовы ли руководители работать с электронными документами и всячески бороться с «бумажными» проявлениями на местах.

Учитывая возрастающую скорость цифровизации в нашей повседневной жизни: Портал госуслуг, банковские приложения, — хочется думать, что на безбумажный документооборот постепенно смогут перестроиться и предприятия.