ЗАДАТЬ ВОПРОС

ЗАДАТЬ
ВОПРОС
 
Время чтения: 4 мин.
24 декабря 2021
Как ускорить выполнение производственных заказов на 30-50%? Цифровой опыт «Волгоцеммаш»
Уже больше 60 лет тольяттинский завод «Волгоцеммаш» выпускает оборудование, которое обеспечивает 80% производства цемента в России. Изделия предприятия — печи, холодильники, сепараторы, дробилки, автоклавы, сушильные барабаны, а также запасные части к ним — используют строительные компании, предприятия горнорудной и атомной промышленности. Один из самых дальних заказчиков находится во Вьетнаме: для компании «БелАЗ Вьетнам» завод поставил агрегаты для цементной печи.

Несколько лет назад предприятие перешло на программный комплекс АСКОН по программе «Трейд-ин. Замещение»: продукты другого разработчика были заменены на конструкторские САПР КОМПАС-3D и КОМПАС-Электрик, технологическую САПР ВЕРТИКАЛЬ, систему управления инженерными данными ЛОЦМАН:PLM и систему управления нормативно-справочной информацией ПОЛИНОМ:MDM. Работы по внедрению выполнили специалисты регионального центра АСКОН-Волга.
Как произошла смена ИТ-решения и как предприятие движется к безбумажному производству — на эти и другие вопросы ответил Филипп Бабкин, руководитель АСУП «Волгоцеммаш».
Расскажите, почему потребовалось заменить программный комплекс, с которым работали инженеры?
Комплексная автоматизация инженерных подразделений была задумана еще в 2007-2009 годах, но процесс не был доведен до конца. И если конструкторы работали в САПР, то технологи многое продолжали делать «на коленке», т. к. решение для технологической подготовки производства полноценно не заработало.

В 2018 году мы приняли участие в программе трейд-ин, которую предлагает АСКОН. Но нужно сказать, что нас заинтересовала не только экономическая сторона вопроса — скидки на лицензии. Большой плюс был в том, что молодые специалисты предприятия еще со времен учебы были знакомы с продуктами АСКОН. Поэтому подготовка с нуля им не требовалась. Наконец, нас привлекла оперативная техподдержка, которую оказывал офис АСКОН-Волга, находящийся в одном с нами городе.
«Предприятие, как и наш офис, расположено в Тольятти, поэтому на всех этапах внедрения и наши специалисты, и сотрудники завода были максимально вовлечены в проект. Нередко мы отрабатывали возникающие вопросы в очном режиме, прямо на территории “Волгоцеммаш”».
менеджер проекта, АСКОН-Волга
Игорь Светличный,
Как на заводе организована подготовка производства?
Мы осуществляем конструкторскую и технологическую подготовку производства всех будущих изделий. Производство позаказное, конвейера у нас нет, и в зависимости от того, что требуется клиенту, мы либо прорабатываем уже существующую документацию из прошлых проектов, либо делаем полностью новые комплекты конструкторской и технологической документации. Таким, например, стал один из последних заказов для Волжской ГЭС.

Во всех трех основных производствах — металлургическом, механосборочном и сварочном — присутствует своя специфика работы с инженерными данными. Так, металлургам требуются минимальные чертежные элементы. На этапе механосборки нужна уже более подробная конструкторская документация для производства, аналогично — для сварщиков. Каждое подразделение отвечает за свой производственный этап и на каждом из них у документации своя роль.
Используются ли специализированные программные решения помимо универсальных конструкторских и технологических САПР?
Конечно, автоматизация не ограничивается решениями АСКОН. У нас есть отдельная система для моделирования литейных процессов LVMFlow. Сначала в КОМПАС-3D на модель накладываются различные допуски и припуски, после этого она через промежуточные форматы передается в эту систему.

Для ряда расчетных задач, например при ремонте железнодорожных вагонов, применяем систему APM FEM от НТЦ «АПМ».
Вы оцифровали весь цикл работы с заявками заказчиков в системе ЛОЦМАН:PLM. Как работает это решение?
Дополнительно по нашей просьбе АСКОН-Волга разработал модуль управления заказами для ЛОЦМАН:PLM. Раньше все заявки распечатывались на бумаге, ручаться за сохранность данных было сложно.

Сейчас поступающая заявка регистрируется канцелярией, затем переходит в коммерческий отдел, утверждается директором и сразу попадает в систему. В модуле настроен интерфейс по заполнению атрибутов, и сам руководитель видит степень проработки каждого заказа.

Как только коммерческая служба завершает начальную проработку заявки, она отправляется в инженерные подразделения. Конструкторы и технологи наполняют ее соответствующими данными. После в работу вступает планово-экономический отдел, и в финале заявка снова поступает в коммерческую службу, которая составляет технико-коммерческое предложение. Как только заказчик его утверждает, оно переходит в стадию заказа и передается в производство.

Так вся входящая информация о заказе консолидируется в одном месте, и все доработки в проекте, изменения его статуса отображаются здесь же. Исключается риск потерять какие-либо данные.
«Мы разработали этот модуль, чтобы помочь “Волгоцеммаш” накопить и объединить в одном месте не только все конструкторские и технологические данные, но и информацию по заявкам от коммерческих служб предприятия. В итоге выигрывают все. Инженерные подразделения могут использовать данные из предыдущих разработок и не тратить время на ввод информации в систему. А для коммерческих департаментов повышается прозрачность отработки заявок».

технический руководитель проекта, АСКОН-Волга
Артем Елисеев,

Для организации удаленной работы мы предоставляли инженерам две возможности: забрать компьютеры с собой или подключаться к ним из дома через удаленный рабочий стол. Дистанционный режим был налажен в том числе и для согласования заявок.

Какие результаты получил «Волгоцеммаш» от комплексной автоматизации?
За последние несколько лет мы выполнили более 6 000 заказов — уже завершенных и еще реализуемых проектов. Сделав по ним срез, выяснили, что общий прирост по скорости их отработки составляет от 30 до 50%.

У инженеров за это время накопилась документация, которую можно использовать повторно. Все конструкторско-технологические данные сосредоточены в системе ЛОЦМАН:PLM. В будущих похожих проектах не придется делать разработку с нуля. В конечном счете, именно для этого мы и внедряли программный комплекс.

А как сами сотрудники оценивают изменения?
В разных подразделениях по-разному. Конструкторам было сложнее, т. к. нагрузка на них выросла. Сейчас именно они определяют условия заказа, проверяют, выполнялись ли подобные работы раньше. Если да, то данные автоматически подгружаются в ЛОЦМАН:PLM. Остальным службам остается их только проверить.
Чего пока не хватает, чтобы полностью перейти на безбумажное производство?
Мы избавились от бумаги в части работы с заявками, оформления конструкторской и технологической документации. Но все еще остается пробел в электронном документообороте. Его бы хотелось организовать следующим этапом, чтобы говорить о безбумажном производстве.
Благодарим за изображения пресс-службу ОАО «Волгоцеммаш».
Поделиться в социальных сетях
Читайте также
Подпишитесь на наши новости
Нажимая на кнопку, вы даете согласие на обработку персональных данных и соглашаетесь c политикой конфиденциальности.