Роман Прохорченко:
«Волгограднефтемаш» уникален. На предприятии – полностью проектное производство: каждое изделие разрабатывается по индивидуальным требованиям заказчика. У завода очень широкая номенклатура выпускаемой продукции и три сильно отличающихся друг от друга направления: выпуск сосудов под давлением, трубопроводной арматуры и насосного оборудования. Поэтому и подходы к организации конструкторско-технологической подготовки, соответственно, разные. Все это накладывает отпечаток на выстраивание цифровых процессов, которые должны учитывать специфику работы отделов.

История автоматизации инженерного контура началась в апреле 2005 года. Тогда мы посетили офис АСКОН в Кургане, где разрабатывают ЛОЦМАН:PLM, и завод «Курганхиммаш», чтобы познакомиться с реальным примером эксплуатации PLM-комплекса. Спустя пару месяцев специалисты АСКОН-Юг провели мониторинг предприятия на предмет возможности применимости решений АСКОН для автоматизации инженерной подготовки производства «Волгограднефтемаша».

На тот момент конструкторы выполняли чертежи на кульманах, технологии описывались на бумаге. Первым шагом стало оснащение рабочих мест: установили около 300 персональных компьютеров. Практически любое внедрение нового продукта сопровождается сопротивлением сотрудников. Далеко не все были готовы перейти с бумаги в «цифру», особенно это касалось старшего поколения, что стало основной причиной, по которой проект растянулся на три года.

Но у нас были полномочия требовать от любого пользователя выполнения работы только в системе. Кроме того, у нас был «союзник». Большую роль сыграл заместитель главного инженера по технической подготовке производства: в какой-то момент он начал принимать работу у сотрудников, только если она выполнена инструментами PLM-комплекса. Был сформирован отдел САПР – специализированное подразделение, в состав которого включены, помимо ИТ-специалистов завода, функциональные заказчики в лице начальников отделов (конструктор, технолог, сварщик, металлург) и специалисты АСКОН-Юг. Генеральный директор лично курировал проект и в обязательном порядке проводил ежемесячные совещания. Мы провели серьезную работу по адаптации, обучению персонала.

Тестировали разные сценарии применения продуктов АСКОН, выполняли собственные доработки. Потребность в кастомизации, к которой при необходимости подключался АСКОН-Юг, в первую очередь обусловлена тем, что мы имели дело с тремя разными типами производства. К слову, тогда так и не смогли перевести в цифровой контур производство насосного оборудования, потому как ЛОЦМАН:PLM v8 не отвечал требованиям, предъявленным конструкторско-технологической службой.

На момент старта проекта внедрения версия продукта ЛОЦМАН:PLM была v7.2. В промышленную эксплуатацию запустили уже v8.5, а автоматизировать технологическую подготовку начали еще и c КОМПАС-Автопроекта, который заложил основу для создания САПР ТП ВЕРТИКАЛЬ. Можно сказать, что на тот момент «Волгограднефтемаш» был функциональным заказчиком и одновременно полигоном для тестирования первых трех версий данной системы. В итоге мы получили уникальную конфигурацию ВЕРТИКАЛЬ, максимально адаптированную под потребности завода.

В 2009 году была запущена связка КОМПАС-3D-ЛОЦМАН-ВЕРТИКАЛЬ: таким образом мы перевели в цифровой контур все процессы конструкторско-технологической подготовки производства (КТПП), которая является ядром всей информационной структуры предприятия «Волгограднефтемаш». Именно на этапе КТПП закладываются данные, необходимые в дальнейшем для систем ERP, MES, управления ремонтами и обслуживанием оборудования, поэтому мы уделяем большое внимание проекту цифровой поддержки деятельности конструкторов и технологов. Дальнейшие доработки производились уже самостоятельно, без участия АСКОН-Юг. Наша команда продолжила развивать проект: кастомизировали ЛОЦМАН, ВЕРТИКАЛЬ и даже КОМПАС, разработали свою версию программы для расцеховки, лимитно-заборной карты, а также создали множество конструкторских библиотек. В итоге за период с 2009 по 2018 год сотрудниками отдела САПР было написано около 300 плагинов и программ разной степени сложности.

В 2016 году в связи с выходом новых операционных систем MS Windows 10, а также обновлений для Windows 7 появились первые проблемы с совместимостью САПР ТП ВЕРТИКАЛЬ: система выдавала ошибки. Кроме того, в основе нашей технологии лежало 2D-проектирование: когда-то отказ от кульманов был для нас серьезным шагом, теперь пришло время осваивать 3D-проектирование. Во-первых, это необходимо, чтобы повысить качество конструкторской документации. Во-вторых, от заказчиков все чаще стали поступать требования о предоставлении 3D-модели для их BIM-систем. Мы не стали ждать, когда такие запросы станут массовыми, и в августе 2020 года приняли решение запустить проект перехода на новую версию PLM-комплекса АСКОН 2018.3 в составе ЛОЦМАН:PLM, САПР ТП ВЕРТИКАЛЬ и КОМПАС-3D v19. Актуальные версии ПО, переход на 3D-проектирование предъявляют совершенно иные требования к аппаратному обеспечению. Результатом стало обновление компьютерного парка. Отмечу, что под этот проект мы получили льготный кредит в фонде «Перспективное развитие Волгоградской области».

До внедрения комплекса провели подготовительную работу: нужно было понять, что изменилось в продуктах за такой долгий срок, сможем ли мы использовать накопленные данные и наработки. Это связано с тем, что АСКОН развивает свои продукты итерационно: в случае ежегодного обновления комплекса они не меняются радикально от версии к версии. Нам же, по сути, предстояло не обновить, а внедрить новые продукты с совершенно другими возможностями. Мы отметили, что часть приложений, которые были написаны сотрудниками служб ОАО «Волгограднефтемаш» самостоятельно, уже реализованы разработчиками АСКОН. Необходимая функциональность включена в базовую поставку новых версий, а это зачастую лучше кастомизированных решений. Так, в ЛОЦМАНе появилась возможность управления новыми бизнес-процессами, на основе чего мы реализовали проект оценки технологической возможности изготовления продукции. Сейчас мы заняты его интеграцией с нашей CRM-системой.

На данный момент наши специалисты работают над обеспечением электронной структуры изделия в новой версии ЛОЦМАН, конструкторы осваивают методику коллективного проектирования в КОМПАС-3D. С помощью АСКОН-Юг разработаны плагины, которые позволили автоматизировать передачу информации из предыдущего поколения справочников в систему ПОЛИНОМ:MDM. На стадии предпромышленной эксплуатации находится проект по первичной оценке потребности в материалах.

Основная сложность сегодня заключается в том, что мы вынуждены эксплуатировать две версии PLM-комплекса параллельно: одномоментный переход невозможен – это как менять двигатель в машине на ходу.

Если многие промышленные предприятия впервые столкнулись с ограничениями только недавно, то «Волгограднефтемаш» попал под жесткие санкции в 2014 году. В связи с этим многие зарубежные вендоры программного обеспечения (ПО) уже на протяжении многих лет отказываются от сотрудничества с нами. До недавнего времени конструкторы завода «Волгограднефтемаш» решали некоторые задачи в SolidWorks, но сегодня мы полностью переводим моделирование в КОМПАС-3D. К 19-й версии КОМПАС «дозрел» до решения наших задач, например, моделирования сложных поверхностей и выполнения конечно-элементного анализа. Сейчас, при планировании ИТ-ландшафта, нами рассматриваются только импортонезависимые решения. На этот раз на предприятии «Волгограднефтемаш» PLM-комплекс развернут на СУБД PostgreSQL.

Цифровизация всегда рассматривалась нами, прежде всего, как инструмент увеличения прибыли и повышения конкурентоспособности.

В результате внедрения PLM-комплекса АСКОН и его кастомизации процессы конструкторско-технологической подготовки значительно ускорились. Тогда переход от бумаги к компьютерам был прорывом. Сейчас же, переводя сотрудников на новое поколение продуктов, мы не ожидаем таких внушительных эффектов, однако рассчитываем к концу 2022 года ускорить отдельные бизнес-процессы минимум на 10% и при этом значительно улучшить качество конструкторской документации. В первую очередь должны сократиться сроки подготовки конструкторско-технологической документации за счет применения электронных подписей и автоматизации процесса внесения изменений в разработанную КТД.

И еще отмечу один важный, на мой взгляд, момент: на ОАО «Волгограднефтемаш» ЛОЦМАН дошел до цехов. В свое время мы разработали модуль ЛОЦМАН:Цех, который позволил мастерам просматривать чертежи, технологии и другую конструкторскую и технологическую документацию. Это сильно ускорило передачу информации в цехи и подготовку производственного персонала к выполнению сменно-суточных задач, мастера стали быстро получать оповещения об изменениях. Также разработано специальное ПО для формирования расцеховочных ведомостей: с его помощью можно осуществить выборку изделий под конкретный производственный участок. И, если раньше сотрудники могли обрабатывать данные в документах формата А3 с описанием заказов и большим количеством номенклатуры до трех дней, то после автоматизации формирование отчета и его печать занимают не более трех минут.

На текущий момент разработана концепция дальнейшего цифрового развития предприятия «Волгограднефтемаш», предусматривающая внедрение систем по различным направлениям. Ведется большая работа по диагностике и моделированию наших бизнес-процессов. Параллельно проекту АСКОН внедрили CRM-систему и сейчас занимаемся ее интеграцией с ЛОЦМАН:PLM.

В заключение отмечу, что в условиях современной реальности остро стоит потребность в информационной независимости. И опыт, полученный ОАО «Волгограднефтемаш» при реализации данных проектов, бесценен и открывает возможности для дальнейшего планомерного развития.

Денис Алиев:
«Несомненно, проект будет расширяться. Например, разработка любого нового вида продукции сразу будет выполняться в системе ЛОЦМАН:PLM. Одной из перспективных задач, на мой взгляд, является перевод в цифровой формат проработки насосного оборудования, которое исторически было вне PLM-контура. Ранее мы не могли себе это позволить, так как в предыдущей конфигурации системы не было необходимых возможностей. Также это было связано с огромным массивом данных, накопленным с середины прошлого века: чтобы перевести эту информацию в цифровой вид потребовались бы колоссальные ресурсы. Тогда мы предпочли направить свои силы на цифровую поддержку серийного производства».

Александр Личман:
«Проект на заводе «Волгограднефтемаш» во многом уникален. Он масштабный и, по-своему, революционный для второй половины 2000-х по сложности решенных задач. Тогда еще не стояла так остро дилемма: кастомизация или максимальное использование базовой функциональности от разработчика? Во многом кастомизация — это творчество и процесс непрерывных улучшений, поэтому в те времена почти каждый проект был уникальным. Но через несколько лет мы столкнулись со сложностями при обновлении ПО в таких проектах. Программные продукты развиваются, появляются новые технологии, сменяются платформы, особое внимание уделяется безопасности. В случае сильной кастомизации исходного комплекса переход на новые версии усложняется.

Сегодня баланс, как обычно, где-то посередине: максимальное использование базовой функциональности, методологии PLM-комплекса от вендора плюс необходимые доработки на предприятии. Дело в том, что современные программные комплексы — это, среди прочего, регулярные обновления, новые версии, патчи. Чем меньше сроки доставки и запуска этих изменений, тем быстрее заказчик получает новые возможности (в плане безопасности и гарантированной работоспособности программ) и, соответственно, использует современные, актуальные возможности продуктов для повышения эффективности своих процессов, качества документации и изделий.

Для того, чтобы все изменения ПО быстро дошли до заказчика и принесли ему пользу здесь и сейчас, мы перестроили процессы разработки и запустили в действие менее затратный для заказчиков и более оперативный способ взаимодействия — через механизм лицензионных платежей. Эта новая возможность, которую также можно использовать».