Наш завод основан в 1943 году. Сегодня Электрощит Самара — крупнейший производитель электротехнического оборудования, системообразующее предприятие Российской Федерации. Мы не только выпускаем оборудование, но также строим объекты электроэнергетики «под ключ», включая выполнение пусконаладочных, шефмонтажных и сервисных работ.

Специфика нашего производства состоит в том, что изначально при разработке изделия проектируется только незначительная часть исполнений — так называемые «типопредставители». Они сертифицируются, испытываются, идёт постановка на производство, а значительная доля исполнений проектируется непосредственно под заказ. Это приводит к тому, что номенклатура изделий со временем растёт кратно, а проектировать надо очень быстро.

Чтобы соответствовать ожиданиям заказчика и выдерживать сжатые сроки, требуются современные системы проектирования и автоматизации подготовки производства. Мы начали их внедрение 25 лет назад и постоянно развиваем информационную среду предприятия.

Первые лицензии системы проектирования КОМПАС появились на заводе в 1997 году, далее мы стали внедрять ERP и PDM системы собственной разработки. Освоили специализированный CAD для проектирования электротехнического оборудования E3.Series – со временем он успешно заменил AutoCAD. Перешли на использование электронных справочников стандартных изделий и справочников материалов и сортаментов от АСКОН, в 2019 году обновили эти справочники на систему ПОЛИНОМ:MDM и начали целенаправленное внедрение системы управления инженерными данными ЛОЦМАН:PLM. 2022 год отмечен важной вехой: в апреле Электрощит Самара и АСКОН заключили соглашение о стратегическом партнёрстве.

Начальной точкой создания PLM-комплекса на предприятии было стремление конструкторов перейти на 3D-моделирование, но постепенно этот проект вырос в полномасштабную трансформацию всего информационного пространства за счёт внедрения новых систем.

Мы организовали команду проекта, обновили справочники на ПОЛИНОМ:MDM и совместно с АСКОН-Самара разработали техническое задание на внедрение ЛОЦМАН:PLM, сформулировав свои ожидания. Далее началась работа по его реализации: внедрение существующего функционала и его дополнение с учётом наших требований. Обучили рабочую группу специалистов, начали использовать систему в тестовом режиме, появилась обратная связь, отзывы для отладки системы. В рабочем режиме запустили пилотный проект, но не на всём предприятии, а в периметре одного подразделения и небольшой линейки изделий. По результатам зафиксировали все методики работы в своих стандартах и регламентах, что помогло нам разработать рабочие инструкции, и обучили основной состав сотрудников.

К PLM-комплексу были выдвинуты следующие требования, обусловленные нашей отраслевой спецификой и существующей информационной средой:

• связь систем ERP, MDM и баз данных между собой посредством интеграционной шины предприятия
• интеграция системы присвоения децимальных номеров с ЛОЦМАН:PLM
• интеграция ПОЛИНОМ:MDM с базой данных E3.Series
• синхронизация ПОЛИНОМ:MDM с базой данных E3.Series и ERP собственной разработки
• интеграция E3.Series и ЛОЦМАН:PLM
• интеграция ЛОЦМАН:PLM с ERP-системой в рамках бизнес-процесса согласования документации и по запросу пользователя.

Выполнить данные требования помогает как наличие интеграционной шины на предприятии, так и заложенная разработчиками возможность расширять функционал ЛОЦМАН:PLM за счёт написания дополнительных модулей. Я считаю, это очень большой плюс системы.

Были разработаны модуль проверки актуальности состава изделия и модуль по работе с опциональным оборудованием. Система присвоения децимального номера интегрирована с САПР КОМПАС-3D и ЛОЦМАН:PLM.

Во-первых, мы упорядочили работу с 3D-моделями, чего до внедрения ЛОЦМАН:PLM в принципе не было. 3D-модель теперь имеет статус официального документа и хранится централизованно. Конструктор не тратит время на то, чтобы найти актуальную модель — он ей полностью доверяет, так как уверен, что модель точно соответствует действующей конструкторской документации, поскольку модель — такая же документация, только трёхмерная.

Во-вторых, производственные подразделения и служба качества могут пользоваться не только 2D, но и 3D-документацией. Многим больше нравится работа по 3D, так как она нагляднее и поводов ошибиться здесь меньше. Хотя есть и приверженцы «старой школы», признающие только чертёж. У нас параллельно существуют чертёж и модель, они соответствуют друг другу и оба являются официальными документами.

Третье — уменьшилось количество ошибок при подготовке производства вследствие более строго бизнес-процесса согласования конструкторской документации. Добавлены множественные проверки — как ручные, пользователями, так и автоматические, когда загруженную информацию проверяет система. Времени на устранение ошибок стало уходить меньше.

Ещё одним результатом стала автоматизация многих процессов. Синхронизирована информация по покупным компонентам. Теперь конструктор, проектируя свое изделие, может быть уверен, что те компоненты, которые он использует, либо есть в наличии, либо доступны к заказу. Причём он уверен в этом в начале разработке, а не когда заказ уже находится в реализации и нужно что-то экстренно менять и подбирать аналог. Информация синхронизируется ежедневно — работаем здесь со службой снабжения, которая актуализирует данные по покупным компонентам.

Составы из 3D-модели формируются автоматически: информация передается из CAD в PLM и ERP-систему. Таким образом исключены ошибки ручного ввода данных.

За счёт того, что 3D-документ имеет официальный статус, мы используем его более полноценно. Конструктор создаёт конструкторско-технологическую модель с учётом особенностей производства, что позволяет автоматизировать проектирование «развёртки». В дальнейшем планируем типовые технологические процессы генерировать автоматически по параметрам и геометрии модели. Возможности такие есть. В этом помогает полнота информации, представленной в ЛОЦМАН:PLM.

Для пользователя PLM-система — довольное сложное и насыщенное программное решение. Изучить все возможности и варианты настроек за один курс обучения не получится. Если вы сразу, на старте проекта, обучите весь коллектив, то пока система будет отлажена и начнет применяться, сотрудники уже все забудут. Есть смысл сначала обучить команду, которая будет курировать внедрение, настроить систему, а потом эта команда обучит остальной коллектив. Большая часть знаний приходит с опытом. В тестовом режиме эксперты начинают работать не по реальным заказам, а смотрят возможности системы и изучают её на практике.

В каждом подразделении должен быть эксперт по PLM-системе, так как решения по её настройкам желательно принимать коллегиально, чтобы не упустить чьи-либо потребности. При появлении запросов от пользователей будет полезно сначала пообщаться с экспертом из данного подразделения, прояснить ситуацию. Может оказаться, что пользователь работает со старым решением и старыми подходами, тогда эксперт подскажет ему, как это сделать по-новому и базовым функционалом системы, а не изобретать новые модули или менять настройки.

Любой вопрос, возникающий в процессе внедрения, обязательно нужно фиксировать на общем электронном ресурсе и открыто предоставлять обратную связь. Чтобы все пользователи видели, как была решена каждая проблема. Так постепенно формируется база знаний. У нас было зафиксировано 350 вопросов — большая часть из них благополучно закрыта либо силами АСКОН-Самара, либо нашими ИТ-специалистами, часть находится в процессе. Некоторые проблемы мы не можем решить при текущих возможностям системы и направили свои предложения разработчикам.

В дальнейших планах – автоматизировать получение технологического процесса по параметрам трёхмерной модели. Одновременно думаем над специализированной системой технологической подготовки производства, пока эти задачи берет на себя наша ERP-система.

Ещё одно направление развития связано с конфигурированием состава заказа в ЛОЦМАН:PLM. Речь идёт о так называемой нулевой спецификации (концепция 150% BOM) и конфигурировании готового исполнения изделия по характеристикам этого исполнения.

Наш горизонт — полный жизненный цикл изделия в цифровом виде. Планируем всю информацию вести в ЛОЦМАН:PLM по мере добавления функционала и развития системы.