3 июля 2017 г.

Асы среди нас

Как награждали победителей Конкурса асов 3D-моделирования 2017

Если спросить победителя Конкурса асов 3D-моделирования, что для него значит «быть асом», он скромно ответит: «Да бросьте! Я обычный инженер». Но со стороны виднее! Быть асом — это браться за новую задачу, когда задач — не счесть, учиться у мэтров 3D-моделирования и самому быть примером для других, раз за разом профессионально превосходить себя прошлогоднего, проектировать с азартом, тем самым делая продукт, в котором работаешь, лучше и удобнее. В июне АСКОН собрал асов 2017 года в Москве, чтобы наградить, показать последние новинки КОМПАС-3D и вместе отметить 15-летие Конкурса!

На церемонии награждения генеральный директор АСКОН Максим Богданов, которому и принадлежит идея профессионального состязания пользователей КОМПАС-3D, представил гостям ретроспективу Конкурса и развития КОМПАС-3D – ведь все эти 15 лет они шли нога в ногу.

Максим Богданов, генеральный директор АСКОН:

«В первом же Конкурсе в 2003 году приняли участие 40 предприятий с 72 проектами! Для трехмерного КОМПАСа это тоже было начало пути. Год за годом конкурсные проекты демонстрировали растущие функциональные возможности продукта. А мы вместе с участниками изучали, что вообще может дать технология 3D-моделирования инженеру, с нуля протаптывали дорожку к решению задач в 3D. Первые пять лет Конкурса мы наблюдали смену парадигмы проектирования: инженер переместил свою мысль из плоскости чертежа в виртуальное пространство, где можно было увидеть изделие таким, каким оно будет выглядеть в реальности чуть позже.
Во «вторую пятилетку» Конкурса КОМПАС-3D стал системой, в которой работают не отдельные лидеры, а целые конструкторские коллективы и предприятия. Пользователи стали сравнивать его с системами более сложными, но и требовали большего: развития приложений для проектирования, функционала работы со сложными поверхностями, работы со строительными объектами, интегрированных расчетов. От проектирования узлов и отдельных элементов участники Конкурса перешли к целым изделиям, где было проработано все — от визуального решения до комплекта чертежей. В следующие пять лет участники показывали результаты коллективной работы над действительно масштабными проектами с применением приложений и методик для эффективного проектирования насыщенных деталями объектов. 3D-модель перестала быть источником чертежей – ее начали полноценно использовать и на других этапах жизненного цикла изделия.
Неизменным было одно: все эти 15 лет участники Конкурса, асы 3D-моделирования, были главными экспертами, авторитетными пользователями, которые как никто другой влияли на развитие КОМПАС-3D».

Какой будет очередная «пятилетка» Конкурса — не знает никто. Но КОМПАС-3D продолжит развиваться, в том числе и с помощью асов 3D-моделирования. А в каком именно направлении, рассказала команда КОМПАС-3D во время живого показа новинок первого сервис-пака к 17-ой версии и сессии вопросов и ответов с разработчиками. «В 18-ой версии мы решили полностью пересмотреть подходы к работе со спецификацией. Мы долго собирали предложения, исследовали потребности пользователей и решили, что этот функционал нужно переписать. Особенно с учетом того, что сегодня КОМПАС-3D должен работать не только сам по себе, но и под управлением PLM-систем, которые формируют состав сборки и спецификации. Будут учтены особенности работы с исполнениями, конфигурациями и сложными объектами», — немного раскрыл карты Игорь Волокитин, продакт-менеджер КОМПАС-3D.

Но все-таки Конкурс асов 3D-моделирования – не про будущее, а про настоящее. Он показывает, каких вершин инженерного мастерства в самых разных отраслях могут достигнуть пользователи уже сейчас. Причем «сейчас» для проектов Конкурса вполне конкретное понятие: многие одержавшие победу 3D-модели стали реальными изделиями и уже используются заказчиками.

Виталий Койнаш («Северсталь»), проект «Элементы комплексной механизации погрузочно-разгрузочных работ металлургического производства ПАО «Северсталь» — приз зрительских симпатий по итогам голосования в социальных сетях:

«Наша модель крана грузоподъемностью 70 тонн с поворотной тележкой в 2016 году заняла на конкурсе АСКОН второе место — монтаж этой машины уже завершается, в начале июля она будет запущена в работу. А в этом году наш проект включает три грузоподъемных крана различных типоразмеров, которые тоже будут задействованы в производственных мощностях ПАО «Северсталь». Из них одна машина уже запущена в работу, остальные находятся на различных стадиях реализации, от монтажа до контрольной сборки узлов.

Бизнес-проект по созданию подъемно-транспортных машин, соответствующих лучшим мировым стандартам, под индивидуальные критерии собственного потребителя — уникален. Особенность проектирования и изготовления кранового оборудования в условиях металлургического производства заключается в ответственности, которую несут эти машины. От их работоспособности зависит бесперебойность технологических процессов, в которых задействованы краны. Поэтому в ходе проектирования мы применяем специальное ПО – КОМПАС-3D и расчетные программные комплексы, позволяющие уже на стадии проектирования заложить необходимые характеристики».

Компания «Рудгормаш», кажется, никогда не покидает конкурсную гонку без призов. А пока воронежцы их получают, станки «Рудгормаша» добывают руду, уголь, алмазы по всей стране. III место в категории «Свыше 5000 деталей. Машиностроение» занял станок СБШ-250МНА-32, созданный по техническому заданию Стойленского ГОКа.

Владимир Глазунов, главный конструктор УК «Рудгормаш»:

«В прошлом году мы отметили 10 лет участия в Конкурсе асов 3D-моделирования и поняли, насколько за эти годы вырос уровень и качество проектов. Но для нас КОМПАС-3D не самоцель, нам интересно, как модель превращается в изделие — наивысшая похвала для инженера, когда он видит, как его разработка обрастает технологией, материалами, ценой, как отправляется в цех. Этот станок сейчас успешно работает на карьерах Стойленского ГОКа, одного из предприятий Курской магнитной аномалии.

Добыча железной руды – очень сложная деятельность. Зарубежная техника великолепна, но не всегда справляется — у нас больше запас прочности, к тому же у наших станков электрическое оборудование, а у них – дизельное. В этом проекте мы на 50% изменили свои привычные конструкции, была сильно изменена кабина, поставлен другой компрессор, перестроен кузов, машинное отделение, полностью переработана мачта. Например, было много рекламаций по герметичности кабины, и это правильно: человек в ней проводит по полжизни, ведь станок используется практически 24 часа в сутки. Если машинисту холодно, жарко, задувает ветер, попадает вода в кабину — это некомфортные условия работы. На этот раз мы представили настолько герметичную кабину, что машинисты даже сетуют: мол, не слышно работу компрессора.

Мы продвинулись и в электронике — мы полностью самостоятельно делаем управление станком: разрабатываем и изготавливаем шкафы управления, шкафы приводов, сделали кресло-пульт. И благодаря продуктам АСКОН мы ведем проектирование прямо в режиме производства».

За победу в номинации «Молодой профессионал» для участников до 28 лет боролись пять проектов. Самым сильным стала Екатерина Петренко (ВНИИ «Сигнал») с проектом «Прибор преобразователей ПП-В». Внимательное жюри рассмешило весь зал, рассказав, что в сборке присутствует компонент под названием «Портал в небытие» — молодые инженеры такие!

«Иногда ты получаешь задание и, проектируя, не знаешь, что это будет за изделие и для чего оно. Я решила участвовать в Конкурсе за две недели до конца приема работ, и меня даже освободили от остальных задач. Мой проект – это стандартный шкаф, в нем нет ничего сложного, но если что-то вызывает вопросы, мои коллеги – мастера высокого уровня – всегда подскажут!» – отметила Екатерина. Коллеги Екатерины действительно мастера на все руки. В общей сложности ВНИИ «Сигнал» представил на Конкурс-2017 семь проектов, призовыми из которых оказались три: II место в категории «До 999 деталей в сборке. Машиностроение» занял «Механизм развязки», а I место в той же категории и Приз зрительских симпатий по итогам голосования профессионального САПР-сообщества присудили проекту «Гибридный привод».

Но не менее интересен и «бронзовый» призер молодежной номинации. III место досталось проекту ФНПЦ «Титан-Баррикады» «Транспортно-загрузочная машина для длинномерных пакетированных грузов».

Сергей Романов, инженер-конструктор, один из авторов проекта:

«Тележка – довольно сложное изделие с точки зрения инженерных решений. В машине много механизмов, она может вывешиваться, горизонтироваться в различных плоскостях. Тележка должна работать в жестких условиях с плохим климатом и плохим дорожным покрытием, позволять подстыковать трубу на разных высотах. В этой модели используется навигационное колесо с тормозом и авиационная гидравлическая подвеска с рычагами, винтовой гидравлический домкарат. У изделия шесть осей, и все они поворотные. Она стыкуется с тягачом и свободно перемещается по полям и горам».

ВНИИ «Сигнал», «Рудгормаш», «Пожарные системы» – эти участники в авангарде Конкурса уже многие годы. Но дебютанты есть всегда, и их успехи особенно приятны! Инженер «СКТБ «Кольцова» Александр Лебедев представил на Конкурс модель манипулятора типа мышь, примагничивающегося к металлической поверхности при снятии руки: «Я участвую первый раз и очень рад получить диплом. Для военной промышленности не так много фирм изготавливает манипуляторы. И если трэкболы еще кто-то делает, то манипуляторы типа мышь пока не выпускались, это первый. Это полноценное изделие, манипулятор фиксируется при снятии руки на металлической поверхности и никуда не денется при наклоне, если оператор не работает с ним».

Ну а некоторые дебютанты стартуют с места в карьер и сразу же оказываются в лидерах 3D-состязания. Так, например, II место в категории «От 1000 до 4999 деталей в сборке. Машиностроение» занял сложнейший проект «Гамма-терапевтический аппарат Рокус-Р», входящий в комплекс для реализации методов лучевой терапии в онкологии.

Александр Куппа, инженер компании «Равенство», один из авторов проекта:

«Равенство» занимается разработкой и изготовлением радиоаппаратуры и локаторов для военных и гражданских нужд. Например, мы создаем медицинскую технику для гамма-лучевой терапии. Прошлый аппарат зарекомендовал себя рабочей лошадкой, но он устарел, и перед нами встала задача его заменить. Гамма-лучевая терапия используется при лечении онкологических заболеваний, она продлевает и спасет жизнь. И это очень сложное и масштабное изделие: 5000 деталей – только сам аппарат, а комплекс еще больше. Я работаю в компании пять лет, и все эти пять лет идет разработка. Мировые стандарты и требования к надежности, точности такой техники очень высокие и серьезные. Мы используем радиоактивный источник кобальт, и сама конструкция должна учитывать критерии по защите медицинского персонала.
Недавно аппарат был показан в пределах нашего концерна, был собран весь комплекс — гамма-лучевой аппарат, лечебный стол и узлы управления всей этой техникой. Сейчас будем готовиться к испытаниям и поставке в клинику».

1 место в категории «От 1000 до 4999 деталей в сборке. Машиностроение» тоже досталось дебютантам – проекту «Блок нефтяного сепаратора со сбросом воды» компании «Сибнефтемаш».

Юрий Безгодов, инженер-конструктор «Сибнефтемаш»:

«Наша компания специализируется на сепараторах, емкостях и цементном оборудовании. Сам сепаратор – достаточно типовая конструкция, трубопроводная обвязка тоже не являет собой ничего нового. Другое дело, что ранее подобные проекты у нас выполнялись в 2D, а потом иногда по готовым чертежам рисовались модели. Главный конструктор принял принципиальное решение делать все в 3D. Я возобновил знакомство с КОМПАСом не так давно — отметил очень много новых и полезных инструментов, приложения для трубопроводов и металлоконструкций. Так что для нас это дебютный проект сразу в двух смыслах — и в трехмерном КОМПАСе, и на Конкурсе».

Самым масштабным и профессионально выполненным проектом Конкурса стал «Вагоноопрокидыватель ВРС-110» компании «Северсталь» — I место в категории проектов свыше 5000 деталей в сборке.

Евгений Жолондковский, инженер-конструктор, один из авторов проекта:

«Деятельность компании «Северсталь» охватывает различные направления: добычу ископаемых, производство металла из добытой руды, а несколько лет назад заработали специализированные отделы по проектированию оборудования для потребностей самого предприятия, а также для внешних рынков. Одним из проектов нашего отдела был вагоноопрокидыватель. Это изделие предназначено для разгрузки железнодорожных полувагонов, в которых на предприятия поступают различные материалы — окатыши, руда — для последующего изготовления металла и других готовых продуктов.

Наш вагоноопрокидыватель был разработан под новые вагоны увеличенной грузоподъемности, с нуля и полностью в КОМПАС-3D, с применением компоновочной геометрии. В результате получилась достаточно объемная модель — более 7100 уникальных компонентов и более 17000 элементов в общей сложности! Наш отдел впервые столкнулся с таким интересным и уникальным проектом. На создание модели от получения техзадания до сдачи готовой документации ушло 3-3,5 месяца. Сейчас чертежи уже отданы в производство, идет крупноузловая сборка. Думаю, в июле вагоноопрокидыватель поступит в цех, где ему предстоит работать. В дальнейших планах у нас множество не менее крупных и амбициозных проектов, которые мы хотим реализовать на предприятии при помощи программных продуктов компании АСКОН».

Интересный бэкграунд у победителя номинации «Промышленное и гражданское строительство». Компания «Саратовстройстекло» вернулась в ряды конкурсантов спустя 8 лет – в 2009 году их проект уже занимал первое место. На этот раз «Стекловаренная печь» саратовцев тоже показала замечательный результат и преемственность поколений: «Эту модель мы выполнили с моим руководителем, который и выиграл на Конкурсе в 2009 году. Срок подготовки проекта был очень сжат – мы создали модель с использованием расчетного комплекса АРМ WinMachine за три месяца для требующей реконструкции печи», — рассказал Максим Захарченко.

Лучшей прикладной разработкой стал проект «Рудгормаша» «Траверса. От модели к себестоимости»: это комплекс ИТ-решений для автоматизации процессов предприятия от создания 3D-модели до получения стоимости разработанного изделия.

Сергей Назаров, руководитель проекта:

«На этом примере мы показали процесс механообработки, который выполнен в САПР ТП Вертикаль. До этого мы представляли на Конкурс конфигурацию сварка и другие виды производств. Здесь цель была ускорить технологическую подготовку производства — нам удалось уменьшить количество кликов и совместить трудовое нормирование с проектированием техпроцесса механообработки. Наша разработка в десятки раз сократила время проектирования и позволила стандартизировать процесс нормирования».

Комплексный инженерный подход можно было оценить и в номинации «За реализацию концепции PLM» – приз вручается проектам, демонстрирующим, как КОМПАС-3D выступает поставщиком информации. Филиал ФГУП «ЦЭНКИ» — «КБ «Мотор» представил модуль «PDM-автоматизация деятельности конструкторских подразделений при согласовании КД». Команда предприятия полностью описала и задокументировала процедуру автоматизации согласования и валидации конструкторских документов в электронном виде – она уже введена в действие на предприятии.

Впервые был отмечен проект, представляющий электронную модель изделия – «Приемник полного давления» НПП «Авиагаз — Союз+». «Это небольшая работа, но полностью оформлена как электронная модель — каждая деталь и сборка образмерена, все обозначения позиций на месте. Автор проекта, Роман Самигулин, показал, что эти размеры не нужно проставлять в чертеже – теперь они попадают в чертеж как отчет с 3D-модели», – отметил председатель конкурсной комиссии Игорь Волокитин.

За 15 лет, в течение которых участники удивляют экспертов АСКОН, конкурсной комиссии приходится искать все новые и новые слова, чтобы выразить свои эмоции. Один из проектов этого года жюри прокомментировало кратко, но емко: «Ребята – молодцы!». И эти слова адресованы всем асам – людям, без которых 3D-моделирование было бы не таким увлекательным!