Мы используем файлы cookie, чтобы пользоваться сайтом и делиться информацией было удобно.
Подробнее в политике обработки персональных данных.
Мы используем файлы cookie, чтобы пользоваться сайтом и делиться информацией было удобно.
Подробнее в политике обработки персональных данных.
| 3 сентября 2015 г. |
В АО «КуйбышевАзот» завершилось подключение производственной площадки к системе управления инженерными данными ЛОЦМАН:PLM. Сотрудники цехов получили доступ к общему электронному архиву и будут самостоятельно контролировать выполнение проектных работ по своим заявкам. Масштабирование системы на производстве провел Региональный центр АСКОН-Волга.
О том, как устроено электронное взаимодействие проектировщиков и производства, рассказывает Станислав Ермохин, руководитель группы обучения и технической поддержки РЦ АСКОН-Волга:
Внедрение ЛОЦМАН:PLM на производстве «КуйбышевАзота» обошлось без дополнительных настроек системы. Сотрудников подключили к единой базе, используемой в Проектно-конструкторском бюро, и обучили работе с системой здесь же, на рабочих местах в цехах.
АО «КуйбышевАзот» входит в десятку крупнейших мировых производителей капролактама и лидирует в производстве полиамида-6 в России и Восточной Европе. С программными продуктами АСКОН работают 220 сотрудников предприятия. Все проекты в Проектно-конструкторском бюро разрабатываются с помощью систем КОМПАС-3D, КОМПАС-График и ЛОЦМАН:PLM.
«В производственных цехах «КуйбышевАзота» периодически проводятся строительные работы по электромонтажу, отоплению и вентиляции, перепланировке, установке нового оборудования. Все они требуют проектной документации. Каждый цех формирует заявку на проектно-конструкторские работы и отправляет ее в проектно-конструкторское бюро (ПКБ). В ПКБ заявка регистрируется в системе ЛОЦМАН:PLM. Задание на проектирование выдается по подразделениям через систему управления проектами (она входит в состав ЛОЦМАН:PLM). Подразделения разрабатывают необходимую документацию и выкладывают ее в электронный архив ЛОЦМАН:PLM. Раньше цеха не могли контролировать этот процесс — выполнены работы или нет, на какой стадии находится заявка. Приходилось делать повторные заявки. Свой вклад в потерю времени вносил и «бумажный» фактор: в цехах ждали, пока из ПКБ доставят распечатанные чертежи.
После подключения к ЛОЦМАН:PLM в цехах появилась возможность отслеживать регистрацию заявок, оперативно контролировать этапы выполнения работ. Сотрудники просматривают и получают документы в электронном виде, не дожидаясь бумажных копий».